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固定订货批量(FOQ):每次订货的订货量相同 周 2月1日 2月8日 2月15日 2月22日 3月1日 3月8日 3月15日 3月22日 3月29日 总需求 0 124 0 176 100 260 100 70 0 已安排接收量 0 200 0 0 0 0 0 0 0 预计可用库存余额 40 116 116 140 40 180 80 210 210 计划订单接收 200 400 200 计划订单下达 200 400 200 定期订货批量(POQ):批量大小是可变的,并且要等于特定时间段内的实际需求量 时间段t内到达的POQ批量=(时间段P的总需求)-(t-1时间段末的预计可用库存余额)+(安全库存) 周 2月1日 2月8日 2月15日 2月22日 3月1日 3月8日 3月15日 3月22日 3月29日 总需求 0 124 0 176 100 70 100 70 0 已安排接收量 0 200 0 0 0 0 0 0 0 预计可用库存余额 40 116 116 185 85 15 85 15 15 计划订单接收 245 170 计划订单下达 245 170 按需订货批量(L4L):批量大小为P=1的定期订货批量规则的特殊情况 T时间段内的按需订货批量= (时间段t的总需求)-(t-1时间段末的预计可用库存余额)+(安全库存) 周 2月1日 2月8日 2月15日 2月22日 3月1日 3月8日 3月15日 3月22日 3月29日 总需求 0 124 0 176 100 70 0 70 100 已安排接收量 0 200 0 0 0 0 0 0 0 预计可用库存余额 40 116 116 15 15 15 15 15 15 计划订单接收 75 100 70 70 100 计划订单下达 75 100 70 70 100 比较:1、FOQ准则有最高的平均库存量,但会造成库存残余;2、POQ批量通过将总需求量与计划订单接收相匹配来减少可用库存余额;3、L4L准则的库存量总是最小,但却需要更频繁地生产准备/订货。 批量准则 原始数据表 平均可用库存余额 订单数 FOQ=200 7.4 (140+40+170+70+200+200)/6=136.67 3 POQ=3 7.6 (185+85+15+85+15+15)/6=66.67 2 L4L 7.8 (15+15+15+15+15+15)/6=15 5 四、多层处理过程 自行车(1) 车把(1) 车架(1) 车座(1) 铅管(5英尺) 油漆(1加仑) 轮辋(1) 辐条(12) 车轮(2) 车梁(1) 主生产计划 45 0 62 0 88 50 35 50 35 物料:A130 一副车架 批量:L4L 描述:车架 提前期:1周 期初库存:20 安全库存:20 周 1 2 3 4 5 6 7 8 9 总需求 45 0 62 0 88 50 35 50 35 已安排接收量 45 预计可用库存余额 20 20 20 20 20 20 20 20 20 计划订单接收 62 88 50 35 50 35 计划订单下达 62 88 50 35 50 35 主生产计划 45 0 62 0 88 50 35 50 35 物料:B100 每副车架 批量:200 描述:车轮 车轮=2*62 提前期:2周 期初库存:40 安全库存:15 周 1 2 3 4 5 6 7 8 9 总需求 0 124 0 176 100 70 10
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