第七章_生产管理(精品·公开课件).ppt

第四节 产品生命周期管理 产品生命周期是产品的市场寿命，即一种新产品从开始进入市场到被市场淘汰的整个过程。 典型的产品生命周期一般分为四个阶段：引入期、成长期、成熟期、衰退期。 七、MPS实施与控制 在 MPS 实施过程中，当有了新的订单时，需要修改主生产计划； 当某时间阶段结束时，未完成计划的工作需要重新安排； 当某工作中心成为瓶颈时，有可能需要修改生产计划； 当原材料短缺时产品的生产计划也可能修改…… 总之，主生产计划应是不断改进的、切合实际的控制计划。 八、MPS编制案例 1．预测需求 2．计算毛需求 3．计算MPS报表 4．编制MPS计划 　　编制MPS的时候从第一个时段开始，按照“毛需求→净需求→计划产出→计划投入→预计可用库存”的顺序计算各个计划值，然后转入下时段，如此循环直至计划展望期内的最后一个时段。 案例：完成主生产计划初稿 　　　已知该项目的期初库存为160台；安全库存为50；生产批量为100；需求时界为3，计划时界为8，假定产品无提前期。要预计MPS的数量和预计库存量，则MPS计划如下表所示。 表　MPS主生产计划表 表中的主要计算步骤如下： （1）首先根据预测和实际需求得到确定的毛需求。在需求时区（第1－3周）内，毛需求就是实际需求；在计划时区（第4－8周）内，毛需求是预测和实际需求中数值较大者；在预测时区（第9－12周）内，毛需求是预测值。 （2）推算预计库存量（PAB）初值。 预计库存量（PAB）初值＝上一期预计库存量－毛需求 (3) 推算净需求。 当PAB初值≥安全库存时，净需求＝0 当PAB初值＜安全库存时，净需求＝安全库存－PAB初值 (4) 推算计划产出量。 当净需求＞0时，计划产出量＝N×批量（N为整数倍） (5) 推算预计可用库存量。 当期预计可用库存量＝PAB初值＋MPS计划产出量＝上一期预 计库存量－毛需求＋MPS计划产出量 (6) 推算计划投入量。 由于无提前期，所以本期计划投入量＝本期MPS计划产出量 第二节 物料需求计划 MRP的定义与作用 MRP的定义 根据企业MPS制定的用以描述企业所需全部制造件和采购件的时间进度计划 物料需求计划包含什么内容？ 1. 生产什么？生产多少？（来自MPS） 2. 要用到什么？（以BOM为依据） 3. 已经有什么？（库存信息） 4. 还缺什么？（计算结果——数量） 5. 何时安排？（计算结果——时间） MRP的运算结果 提出每个加工件和采购件的建议计划。 1. 将MPS独立需求分解成相关需求 2. 确保原材料供应和最终交货 3. 协调库存和生产，缩减库存耗费 合理安排生产或采购的批量和时间 5.是主生产计划的具体化和实现主生产计划的保证 制定物料需求计划的功能 MRP的功能 编制零件的生产计划和采购的净需求计划. 物料需求计划 MRP 4 2 产品信息 （物料清单） （工艺路线） 库存信息 3 （物料可用量） 主生产计划 MPS 1 要生产什么？生产多少？ 要用到什么？ 已经有了什么？ 结果1:还缺什么？ 结果2:何时安排？ MRP的相关概念 物料清单BOM的概念 物料清单BOM（Bill of Materials）：是产品结构的技术性描述文件，它表明了产品组件、子件、零件直到原材料之间的结构关系，以及每个组装件所需要的各下属部件的数量 物料清单是一种树型结构，又称为产品结构树. 产品BOM 1-指的是数量关系 制定MRP时需用的几个概念 低层码的概念 物料的低层码是分配给物料清单上的每个物品一个从0至N的数字码 在产品结构的物料清单中，最上层的低层码为0，下一层则为1，依次类推 一个物品只能有一个MRP低层码。当一个物品在多个产品中出现，或在同一个产品结构的不同层次出现时，则取处在最低层的低层码为该物品的低层码。 低层码 C的低层码是2 计算时从上到下,需求累加 A的低层码是1 制定物料需求计划需具备以下基本数据 主生产计划，它指明在某一计划时间应生产出的各种产品和备件。 物料清单。指明了物料之间的结构、以及每种物料需求的数量。 库存记录。把每个物料品目的现有库存量和计划接受量的实际状态反应中来。 提前期。决定着每种物料何时开工、何时完工。 MRP计算逻辑 MRP的处理逻辑 先计算上层物料的需求，依次计算下层物料的需求。 每一层物料的计算项目与MPS计算类似，先计算第一时段的项目，逐步计算未来时段。 计算毛需求量 统计已投入的前期计划和计划接收量 计算预计可用库存 和净需求量 净需求＞0 计算计划产出量 计算计划投入量 结束 评估