精益生产培训资料(精品·公开课件).ppt

2.3 搬运的浪费 不符合精益生产的一切物料搬运活动 2.4 作业本身 对最终产品或服务 不增加价值的过程 任何不增加产品或服务价值的 人员 和 设备的动作 2.5 作业本身 当两个关联要素间 未能完全同步时 所产生的空闲时间 2.6 等待的浪费 为了满足顾客的要求而对产品或服务进行返工! 7、不良的浪费 精益思想 首先确立一个要达到的理想状态，然后去想 怎么办？ 步骤1:意识改革 步骤2:5S 步骤3:流动生产 步骤5:标准作业 JIT 步骤4:平准化 JIT JIT改善的基础是整理、整顿、 清扫、清洁、教养等5S 停止大批制造，让每一项工程 都遵循顺序来制造。 不可有落单式制造，无论何时所 生产的都是均等的数量。 好不容易所完成的物品流程， 不可弄乱，要牢记在心。 三、精益生产推进 四、生产工序改善 问题的发生、发现 现状分析 发现问题的重点 改善方案的制定 实施和评价改善方案 跟踪处理改善方案 应该改善什么 作业是怎样进行的 哪些地方不经济、不均衡、不合理 如何排除浪费、不均衡不合理现象 是否达到目的 制定标准、防止反弹 4.1 工序改善的步骤 为了消除动作中的浪费，以如下4个观点为基准，研究改善方法，做出好的方案。 有没有减少动作次数的方法？ 2、3个动作可否同时进行？ 可否减少动作的距离？ 是否存在更加简便的动作？ 操作者 的动作 　　　有 　　效 　作 业 没　有　附　加 　价值的作业 浪 　　费 30% 30% 40% 例如：工人作业的实际内容 工作和干活是不同的概念! 4.2 动作分析改善 动作分析法的改善实例 原则1 原则2 取消不必要的原则 减少眼睛的动作 原则3 组合两个以上的动作 原则4 材料和工具放在作业者前 方便的一定场所 按一下自动 供应油 不用抬头，通过 镜片反射观察 检查用JACK 将两个捆绑 为一个 部品台 4.2.1. 减少动作次数 原则4 物品长时间保存时利用 锁定件 原则5 简单的作业和需要用力的 作业时利用使用脚的工具 原则6 想一些两手同时动作可能的夹具 原则1 两手同时行动同时结束 原则2 两手要反对称方向同进运动 原则3 要安排到最可能同时动作 2个 两手同时检查 不可能 最适 所压物 踏板作业 两手各一个 曲折 两手两个 曲折 4.2.2 动作同时进行 合时 自动 锁紧 手、脚同时 动作。 原则5 原则6 材料和工具要放在方便作业的地方 利用容器和器具在掌和料之间提供方便 原则7 两个以上的工具要配成一对 原则8 用夹具的时候为减少动作数量 利用其它工具 原则9 铁板 磁铁 作业台 Sponge 手动Driver→电动Driver 2个 Button 1个 利用反弹力 将两种功能 捆绑为一 原则1 原则2 动作要用最适合的身体部位 动作要最短距离 原则3 作业领域要缩小到没有防碍 原则4 取送材料利用重力和机械力 ：手指→手→前臂→上臂 ：脚→腿 ：眼睛→头→身体 皮带拉 制品要到作业者手的近处 部品配置方法变更 只需移动手 部品 B0X 滑台 作业台 4.2.3 缩短动作距离 自动滑入 包装箱内 原则1 动作利用重力和其他力量 原则2 动作利用惯性和反作用力 原则3 动作的方向和其变换要圆滑 原则4 作业领域的高度调整 重的 电动Driver 回原时 加反力 动作的急变时不合适的 抬脚根和弯腰是不可以的 （利用支架减少动作距离） 大 中 小 利用孔 的大小 4.2.4 动作要方便 原则5 原则6 为指定一定的运动路径利用夹具 手把要作到容易握住的模样 能看到的位置能成为方便的位置利用夹具 原则8 机械移动方向和操作方向要一致 原则9 工具使用时要作到轻松 各种工具的手柄要作到方便 Embossing pointer 计测机 电动 Driver 三角带 原则7 下一讲：TPM(全员设备维保) X 机修工 O 全员预防保全 操作员要学会维护他们的设备. The End！ 谢谢各位！ 主 讲：郭 辉 《一线主管实践训练》 威克特企业管理咨询有限公司 主 讲：郭 辉 《一线主管实践训练》 威克特企业管理咨询有限公司 * 主 讲：郭 辉 《一线主管实践训练》 威克特企业管理咨询有限公司 * 主 讲：郭 辉 《一线主管实践训练》 威克特企业管理咨询有限公司 * * 精益生产培训 课程内容 一、精益管理的诞生 　　精益与其说是一种生产方式，更确切地说是一种颠覆，对已被世界所公认的有近百年历史的大量生产方式的一种否定。它会让人经历痛苦，但在颠覆后，它会创造奇迹。 19世纪末，法国巴黎机床公司生产汽车采用的是一种典型的手工生产方式。 　特点