《第四节_钻削和镗削加工》.ppt

一、钻削加工 （一）钻削的特点与应用 1．钻削加工的工艺特点 ①钻头在半封闭的状态下进行切削的，切削量大，排屑困难。 ②摩擦严重，产生热量多，散热困难。 ③转速高、切削温度高，致使钻头磨损严重。 ④挤压严重，所需切削力大，容易产生孔壁的冷作硬化。 ⑤钻头细而悬伸长，加工时容易产生弯曲和振动。 ⑥ 钻孔精度低，尺寸精度为IT13～IT12，表面粗糙度Ra为12.5～6.3μm。 一、钻削加工 2．钻削加工的工艺范围 钻削加工的工艺范围较广，在钻床上采用不同的刀具，可以完成钻中心孔、钻孔、扩孔、铰孔、攻螺纹、锪孔和锪平面等。在钻床上钻孔精度低，但也可通过钻孔----扩孔----铰孔加工出精度要求很高的孔（IT6～IT8，表面粗糙度为1.6～0.4μm），还可以利用夹具加工有位置要求的孔系。 一、钻削加工 （二）钻床 钻床的主要类型有台式钻床、立式钻床、摇臂钻床以及专门化钻床等。 1．立式钻床 立式钻床又分为圆柱立式钻床、方柱立式钻床和可调多轴立式钻床三个系列。如图 2．摇臂钻床 在大型工件上钻孔，希望工件不动，钻床主轴能任意调整其位置。这就需用摇臂钻床。如图 一、钻削加工 （三）钻孔 钻削加工使用的钻头是定尺寸刀具，按其结构特点和用途可分为扁钻、麻花钻、深孔钻和中心钻等，钻孔直径为0.1～100mm，钻孔深度变化范围也很大。 一、钻削加工 1．麻花钻 （1）麻花钻的组成 标准麻花钻，由柄部、颈部和工作部分组成。 一、钻削加工 柄部—柄部是钻头的夹持部分，钻孔时用于传递转矩。 颈部—麻花钻的颈部凹槽是磨削钻头柄部时的砂轮退刀槽，槽底通常刻有钻头的规格及厂标。 工作部分—麻花钻的工作部分是钻头的主要部分，由切削部分和导向部分组成。 切削部分—担负着切削工作，由两个前面、主后面、副后面、主切削刃、副切削刃及一个横刃组成。 导向部分—是当切削部分切入工件后起导向作用，也是切削部分的备磨部分。 一、钻削加工 （2）麻花钻钻孔的方法 找正和引导方式：单件小批：按划线位置钻孔。 批量生产：采用专用钻床夹具利用钻套引导。 钻深孔：当孔的深度超过孔径三倍时，钻孔时要经 常退出钻头及时排屑和冷却。 在硬材料上钻孔：钻孔速度不能过高，手动进给量 要均匀，特别是孔将要钻透时，应注意适当降低速 度和进给量。 一、钻削加工 钻削较大的孔：当钻孔直径较大（通常＞30mm时 ，应分两次钻削。 钻高塑性材料上的孔：在塑性好、韧性高的材料上 钻孔时，断屑常成为影响加工的突出问题。可通过 降低切削速度、提高进给量及时退出钻头排屑和冷 却等措施加以改善。 在斜面上钻孔：易使钻头引偏，造成孔轴线歪斜。 可先锪出平面后再进行钻孔），或采用特殊钻套来 引导钻头。 一、钻削加工 （四）扩孔、锪孔 1．扩孔 扩孔常用于已铸出、锻出或钻出孔的扩大。扩孔可作为铰孔、磨孔前的预加工，也可以作为精度要求不高的孔的最终加工。扩孔比钻孔的质量好，生产效率高。扩孔对铸孔、钻孔等预加工孔的轴线的偏斜，有一定的校正作用。扩孔精度一般为IT10左右，表 面粗糙度Ra值可达6.3～3.2μm。 一、钻削加工 2、锪孔 一种金属加工方法，是指在已加工的孔上加工圆柱形沉头孔、锥形沉头孔和凸台断面等。锪孔时使用的刀具称为锪钻，一般用高速钢制造。加工大直径凸台断面的锪钻，可用硬质合金重磨式刀片或可转位式刀片，用镶齿或机夹的方法，固定在刀体上制成。锪钻导柱的作用是导向，以保证被锪沉头孔与原有孔同轴。 一、钻削加工 锪孔的目的 是为了保证孔口与孔中心线的垂直度，以便与孔连接的零件位置正确，连接可靠。在工件的连接孔端锪出柱形或锥形埋头孔，用埋头螺钉埋入孔内把有关零件连接起来，使外观整齐，装配位置紧凑。将孔口端面锪平，并与孔中心线垂直，能使连接螺栓(或螺母)的端面与连接件保持良好接触。 一、钻削加工 （五）铰孔 铰孔是利用铰刀从工件孔壁切除微量金属层，以提高其尺寸精度和减小表面粗糙度值的方法。它适用于孔的半精加工及精加工，也可用于磨孔或研孔前的预加工。铰孔精度一般为IT9～IT7，表面粗糙度Ra值为3.2～1.6μm ，精细铰尺寸公差等级最高可达IT6，表面粗糙度Ra值为1.6～0.4μm。 一、钻削加工 1、铰刀 铰刀按使用方式分为手用铰刀和机用铰刀;按铰孔形状分为