主板设计及专用夹具说明书.doc

江汉大学 第 第 PAGE \* MERGEFORMAT 3 页 共 NUMPAGES \* MERGEFORMAT 10 页 主板课程设计及专用夹具说明书 设计人： 学号 ： 班级 ： 导师 ： 目 录 一 零件的分析………………………………………………03 二 确定毛坯…………………………………………………03 三 工艺规程设计……………………………………………04 四 夹具设计 …………………………………………………07 一、零件的分析 (一)零件 题目所给的零件是主板。 (二)零件的工艺分析 零件的材料为0Gr18Ni9，0Cr18Ni9作为不锈钢耐热钢，0Cr18Ni9钢薄截面尺寸的焊接件具有足够的耐晶间腐蚀能力，在氧化性酸(HNO3)中具有优良的耐蚀性，在碱溶液和大部分有机酸和无机酸中以及大气、水、蒸汽中耐蚀性亦佳。 0Cr18Ni9钢的良好性能，使其成为应用量最大、使用范围最广的不锈钢牌号 。 二、确定毛坯 1、确定毛坯种类： 零件材料为0Gr18Ni9。考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，生产类型为中批生产，故选择板材毛坯。 2、绘制毛坯图 三、工艺规程设计 (一)选择定位基准： 1 粗基准的选择：以零件的下端面为主要的定位粗基准。 2 精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，以上端面为定位精基准。 （二）制定工艺路线 根据零件的几何形状、尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工卡具,并尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。查《机械制造工艺设计简明手册》第20页表1.4-7、1.4-8、1.4-11，选择零件的加工方法及工艺路线方案如下： 工序Ⅰ 板料水切割φ208x21mm 工序Ⅱ 1.粗车右端面，余量为1.4mm， 2.精车右端面，余量为0.7mm表面粗糙度为0.8，粗车圆周为φ110至深度为9±0.1mm， 3.精车圆周为φ109至深度 4.精车内圆盲孔φ90至深为7.9mm，余量为0.7mm表面粗糙度为0.8为9±0.1mm 5.调头夹紧，粗车左端面，余量为1.9mm， 粗车内圆盲孔φ90至深为为7.2mm， 工序Ⅲ 1.钻孔6xφ6.5mm， 2.钻孔3xφ3.3mm， 3.钻孔2xφ4+0.02mm， 4.钻孔2xφ4+0.02mm， 5.钻孔φ5.2mm， 6.调面锪孔2xφ10mm深4mm 工序Ⅳ 粗铣宽度28mm深7.9mm的直槽 工序Ⅴ 线切割外形轮廓，线切割半圆弧R4mm 工序Ⅵ 1.钻孔φ4+0.02mm， 2.钻孔4xφ3.3mm深9mm 工序Ⅶ 攻螺纹2xM4深7mm，M6，攻螺纹4xM4 具体分析 工序Ⅰ 板料水切割φ208x21mm 工件材料：0Gr18Ni9,工件尺寸：t=21mm，d=208mm; 加工要求：水切割加工出外形，加工余量4mm; 机床：X51立式铣床； 刀具：YG6硬质合金端铣刀。铣削宽度ae≤90,深度ap≤6,齿数z=12,故根据《机械制造工艺设计简明手册》（后简称《简明手册》）表3.1，取刀具直径d0=125mm。根据《切削用量手册》（后简称《切削手册》）表3.16，选择刀具前角γ0＝0°后角α0＝8°，副后角α0’=10°，刃倾角λs=－10°,主偏角Kr=60°,过渡刃Krε=30°,副偏角Kr’=5°。 工序Ⅱ 粗精车右端面，圆周，车盲孔； 工序Ⅲ 钻孔6xφ6.5通孔，3xφ3.3通孔，2xφ4通孔，φ5.2通孔，φ8通孔。以φ8孔为定位基准。 刀具：φ3—φ8系列麻花钻。 机床：X51立式钻床 工序Ⅳ 粗铣宽度28mm深7.9mm的直槽 选用三面刃铣刀，选用直角对刀块，加工时用钩形压板压住工件并用定位销防止工件在加工时的转动。 工序Ⅴ 用销定为，钩形压板压境，线切割一次割外形轮廓和φ9，然后换夹具，割φ8的半弧。 机床：电火花线切割 放电间隙：δ=0.01mm，补偿量f=0.08 工序Ⅵ 钻孔φ4+0.02 ，钻孔4xφ3.3深9mm 刀具：麻花钻φ4，φ3.3mm 机床：Z5140立式钻床 工序Ⅶ 攻螺纹2xM4深7mm，M6，4xM4mm 刀具：攻丝刀； 四、 夹具设计 为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹