浅述水泥稳定土施工质量控制措施.doc

浅述水泥稳定土施工质量控制措施 　　摘要：本文以许昌市尚三路道路工程为例，分析了水泥稳定土施工中的质量控制要点，提出了相应的控制措施。 　　关键词：水泥稳定土；施工质量；控制措施 　　中图分类号：TV42+1 献标识码：A 　　 　　1 工程概况 　　许昌市尚三路道路工程全长1489米，红线宽30米，沥青路面宽24米，采用城市次干路标准。其路面结构层中设15cm厚12%石灰土+3%水泥，7d 龄期无侧限抗压强度不小于1.5Mpa。 　　2 施工控制 　　水泥稳定土底基层施工，采用拌和楼拌和，汽车运输，以两台摊铺机并排摊铺作业，压实厚度为15cm。 　　2.1 工艺控制 　　2.1.1 控制时间 　　水泥稳定土施工时，采用流水作业法，使各工序紧密衔接，要缩短从拌和到碾压之间的作业时间。若间隔过长，水泥会部分结硬，既影响水泥土的压实度，造成强度不足，又将破坏已结硬水泥的胶凝作用，使水泥土强度下降。作业时间宜控制在3-4h。 　　2.1.2 控制干缩裂缝 　　水泥稳定土常因水分变化出现干缩裂缝，如面层较薄，在温度变化和轮载作用下，这些裂缝会反映到面层而出现反射裂缝，要根据实际情况采取相应措施防止裂缝产生。土质要求其塑性指数小于12，才能保证良好的级配和较高的压实度，使混合料中的水分较少；在基层施工完成后立即洒沥青乳液封层或采取其他措施，以防止或延缓水分蒸发；添加石灰（2%-3%）或粉煤灰（以2：1的数量替换1/4水泥用量），以改善土的和易性，增加密度和降低最佳含水量；增大稳定土基层及其下卧层之间的摩擦力，通过摩擦约束使基层的裂缝间距和缝隙变小，从而减少反射裂缝出现的可能。 　　2.1.3 控制压实度 　　水泥土的压实度主要取决于压实机具、压实工艺、水泥土的均匀性和含水量。混合材料要搅拌均匀、色泽一致，防止出现素土夹层、灰条、灰团和花面、局部不均等现象。适宜的含水量是保证压实度合格的关键因素。施工时，含水量宜控制在略大于最佳含水量容许的范围内，以便达到碾压省时，效果最佳。同时，要合理配备碾压机具，根据路宽、压路机的轮宽和轮距，两侧多压2-3遍；压路机的吨位要与每层的压实厚度相一致，通常用18-21t的三轮压路机碾压时，每层的压实厚度不超过20cm；碾压应遵循先两边后中间、先轻后重、先慢后快、互相搭接的原则，并且后轮应重叠1/2轮廓，碾压4-6遍；保证在规定的时间内碾压到要求的压实度。在碾压过程中，如发生弹簧、起皮、松散等现象，应及时翻开重新拌和（加适量水泥）或采取其他方法处理，使其达到质量要求。 　　3 施工流程 　　3.1 下承层准备 　　对下承层按规定进行验收，当平整度、压实度、标高、横坡度、宽度等各项指标合格后向监理工程师报验，认可后方可施工。在铺筑前，清扫下承层，并用洒水车喷洒适量的水，使表层湿润。 　　3.2 放样 　　恢复中线，并在两侧路肩设控制桩，每20m一排，根据中线按设计放路面边缘线和路肩线，并用白灰打出边线。按照所需厚度、宽度培好路肩使其坚硬密实，路肩内侧要切垂直。用水准仪找平后，两侧钉钢钎，挂钢绞线，以控制宽度和标高，直线段每10m一个钢钎，曲线段每5m一个，钢钎要牢，位置要准确。 　　3.3 拌和 　　拌制混合料前，检查并先调试设备，对各料仓电机的转速及出料口角度进行调整，使每个拌和楼生产的混合料的颗粒组成、水泥剂量和含水量一致，并达到规范要求。厂拌设备调试完后，即可正式拌料，对于成品混合料必须按规范要求，进行筛分、计量、强度试验，发现问题及时上报，以便调整。根据集料和混合料的含水量大小，及时调整拌和楼加水量，如两台拌和楼同时运转时，必须控制两个拌和楼所出混合料含水量一致，拌和楼应设专人监控含水量及水泥仓出料情况。 　　3.4 运输 　　采用自卸汽车运送混合料，并与拌和楼产量和现场摊铺能力相匹配，及时、连续、安全运至摊铺现场。 　　3.5 摊铺 　　采用一台VCL-2500和一台1800摊铺机，并按阶梯状进行摊铺，摊铺前应先检查各部位是否牢固安全，然后根据摊铺的宽度、厚度和横坡，调整摊铺机熨平板的宽窄和仰角的大小。摊铺时沿钢绞线找平，控制摊铺的标高和厚度。摊铺速度以混合料供应能力而定，一般在5m/min 左右，以减少停机待料时间。运料车卸料时应与摊铺机保持30-50cm距离，严禁撞击摊铺机。摊铺机后设专人用新拌混合料找平，不得用薄层贴补法进行找平。 　　3.6 碾压 　　3.6.1 先用振动压路机在摊铺机完成一段后及时碾压，第一遍静压，然后振动3-4遍。碾压时每次错轴前轮要比上次超前0.5-1.0m，使碾压段前进方向成斜线，压完1遍后压路机要在端部沿斜线横向碾压1遍，以消除因碾压终点刹车而形成的拥包。碾压时振动压路机第一遍错1/3轮，在原轴往返振动后错整