浅述提高企业出材率.docVIP

浅述提高企业出材率 　　摘要：对于企业而言，降低成本是终身追求的目标。除了提高管理效率和工艺改进之外，提高出材率是降低成本的重要途径之一。企业下料车间是开源节流的重要环节，是决定企业的材料成本和质量问题的关键工序，研究该工序的材料利用率问题，对企业实施低成本战略能否有效尤为重要，它也是精益生产研究和解决的关键问题。 　　关键词：降低成本；出材率；余料；下料车间 　　中图分类号：S782 文献标识码：A 文章编号：1009-2374（2012）33-0059-03 　　下料车间是把原材料加工成产品零部件的车间，如何用最少的原材料加工出最多的产品，是下料车间的核心问题，也就是怎么样最大程度地降低成本的问题。随着钢材价格的越来越高，材料成本占产品成本的比例越来越大，提高材料利用率以降低产品成本迫在眉睫。下面以我厂为例谈谈下料车间出材率问题。 　　1 下料车间的现状和余料问题 　　1.1 现状 　　对于下料车间来说，在原材料的第一轮加工中，所能利用的材料越多，材料的利用率就越高，至于第二轮加工利用的材料已经叫余料了。材料的第一轮和第二轮的加工利用是成反比的。第一轮的利用率越高，而第二轮余料的产生就会越少，也就说明原材料的利用率越高，成本就会越低。相反，材料第二轮的余料产生得越多，第一轮对材料的加工利用就越少，花费的成本就越高。所以要想提高材料的利用率、降低成本，最关键的问题在于余料，解决好余料的问题，就可以让材料的利用更上一个台阶。对于余料，有两种思维方式： 　　1.1.1 杜绝余料的产生。没有余料，说明对原材料的利用很充分，这是从根本上来提高材料的利用率。这是一种理想状态，但是不可能的，只能通过工艺设计和加工方法，不断地提高材料的利 　　用率。 　　1.1.2 处理余料。余料的处理关键是方法，根据材料的状况和产品的特点进行利用。适合的方法可以大大利用余料；不好的方法会大量地浪费余料。当然，解决余料问题的关键是找到余料的来源。只有知道余料如何产生，才能从根本上去杜绝和利用它。 　　1.2 余料的产生 　　通常我们在使用数控机床切割时很多细小的材料就弃之不用了，这给企业造成很大的浪费，但面对大量的边角余料无从下手，这里除了正常下料后剩余的无法利用的废料之外，很多还属于操作失误或规划不足造成的材料浪费。数控机床作为常用的切割下料设备，如何在日常操作中尽量减少材料损耗，提高材料利用率，首先应该从造成边角余料过多的原因入手，过程了解后，认为绝大多数企业的材料利用率过低，其主要原因并不仅仅在于切割设备质量或配置，更主要的在于产品的单一性、生产任务的数量、生产安排的合理性、操作工以及编程排板人员技术水平的高低、板材规格的合理性、供应材料是否充足与及时、余料管理的水平好坏等等造成。 　　1.2.1 产品单一性。只生产一种产品，产品单一，零件尺寸形状有限，如果有尺寸合适的其他产品零件就可以利用排板空间套料了，余料无法得到合理利用。 　　1.2.2 生产任务的数量零件数量的多少，涉及到零件形状利用板材空间的多少，影响排板，造成板材浪费。 　　1.2.3 生产任务安排合理性。实际生产中，往往会出现所谓的“急活”，生产任务急，生产日期安排紧，专攻此类生产任务的话，其他产品即使能套料的，因为暂不生产而只好余料，造成严重浪费。 　　1.2.4 操作工以及编程排板人员技术水平高低。操作工或车间技术人员对钢板排列预算能力不够，不恰当的排列导致钢板剩余。数控机床尽管采用数控全自动化编程操作，但对于切割轨迹还需要操作人员的人为干预，一般来说，对切割零件的排列规划需要对企业切割加工需求充分了解的情况下下手，争取一次性、最大化地将待切割零件安排在单张板面上，以减少材料损耗和加工时间。 　　1.2.5 板材规格合理与否，导致零件排列无法排完，形成余边。企业在购买材料时，出于各方面原因，所购买的板材平整度不高、板面不够规则，尤其是板材规格不利于零件的排列，甚至部分企业为了降低生产成本，直接购买边角加工做二次切割，这在很大程度上对板面切割规划造成难度，待切割零件也无法合理排列，造成余料过多。 　　1.2.6 供应材料是否充足与及时影响出材率。由于生产任务急，供应材料不足而又不能及时补充，利用现有的不定型板材，与数控套料排板定型板规格尺寸相差甚远，零件排列不满，余 　　边多。 　　1.2.7 余料管理水平，余料管理不到位，无法做到量体裁衣，合理利用。在切割现场，很多企业都是将边角料堆积在一起，而长时间堆积的余料不清理，一直被掩埋在底下，一旦需要小钢板下料时，却找不到小钢板，只能从大钢板上面切割，从而又形成余边料，如此恶性循环，导致余边料越堆越多，浪费了企业大量资源。 　　2 余料的危害 　　2.1 提高了成本 　　余料越多，成本也越