《五机架工艺简介》课件.ppt

轧机主要工艺参数： （1）轧辊尺寸 (辊身直径×辊身长度) ： a)工作辊：? 455-? 405mm?1780mm b)中间辊：? 530-? 480mm?1805mm c)支撑辊：? 1370-? 1220mm?1760mm 轧辊材质均为5%Cr的合金锻钢，其中工作辊、支撑辊辊身为圆柱形，中间辊辊身为圆柱形＋边部倒角。 （2）轧制力 设计最大轧制力：27000kN/机架 工作辊弯辊力：正弯辊max.0.406 MN/轴承座 负弯辊max.0.394 MN/轴承座 中间辊弯辊力：正弯辊max.0.699 MN/轴承座 支撑辊平衡力：max.0.93 MN/辊 中间辊窜辊力：max.1.03 MN/辊 窜辊行程：max.500mm 机架 马达功率 (kW) 马达转速 (rpm) 减速比 轧辊速度(m/min) 最大 工作辊径 最小 工作辊径 1 AC-1?4200 280/840 1/2.25 178/534 158/475 2 AC-1?6000 400/1200 1/2.25 254/762 226/679 3 AC-1?6000 400/1200 1/1.6 357/1072 318/954 4 AC-1?6000 400/1200 1/1.174 487/1300 434/1300 5 AC-1?6000 400/1200 1/1.174 487/1300 434/1300 卷取 AC-2?2000 336/1555 1/2.47 1350 1350 轧制线调整装置： 设置在在牌坊窗口的顶部，用于调整轧辊位置，补偿轧辊辊径变化，保持轧制线高度恒定。 型式：斜楔＋阶梯板，液压缸驱动 斜楔调整量：-40mm 阶梯板调整量：40mm/每级，6个位置，5级 总的调整量：max.240mm 弯辊和平衡系统： 设置在轧机牌坊窗口内侧，由上支撑辊平衡，上、下中间辊平衡和弯辊，以及上、下工作辊弯辊组成。工作辊可以实现正弯到负弯连续无死区平稳变化。第5#机架工作辊可实现传动侧和操作侧不对称弯辊控制。 液压压下系统 (HYROP-F 系统)： 设置在轧机牌坊窗口底部。压上液压缸为双用途液压缸，带有位置传感器，采用力矩马达型伺服阀控制。 最大推力：~27.0 MN 最大压上速度：2 mm/s (在轧制状态) 6-7mm/s (在换辊状态) 系统响应速度：max.20Hz 轧机封闭罩及平台: 由轧机操作侧防护罩、轧机传动侧防护罩、烟雾收集罩和平台组成。用于防护乳化液喷溅，烟雾收集以及轧机顶部阀台的安装。在轧机操作侧防护罩对应与轧机牌坊窗口位置开有卷帘门，便于轧机换辊。在轧机操作侧和传动侧防护罩上对应与轧机牌坊间位置开有手开门，以便于设备维修及断带处理。 轧机出入、口导板： a）入口导板：设置在上工作辊入口，用于保护轧机入口乳化液喷射梁，以免在断带时被带头碰伤。 b）出口导板：设置在上工作辊出口侧，用于在断带时保护轧辊不被带钢碰伤和防止乳化液溅到出口带钢上。换辊时，可自动气动退出。No.4、5机架还可根据轧辊直径变化自动调整与工作辊的间隙，No.1-３机架采用人工手动调节与工作辊的间隙。在No.5机架的出口导板上还设置了油雾吸出装置，以改善出口带钢的表面质量。 防缠导板： 设置在下工作辊出口，用于帮助带钢穿带到挡辊，并保护轧辊，以免在穿带时和断带时被带头碰伤。 No.4、5机架防溅板： 设置在No.4、5机架出口导板之下，由防溅挡板和带钢边部吸口块组成，用于隔断由于中间辊窜辊产生的支撑辊与工作辊之间的开口，以防止入口乳化液喷射到出口带钢上。防溅板的位置可根据带钢的宽度进行自动调节。 压缩空气吹扫装置： 各吹扫点分别设置在测厚仪、测速仪的测量点处和No.4 和No.5机架出口，用于吹掉测厚仪、测速仪的测量点处带钢上的乳化液，以及No.4 和No.5机架出口带钢上的乳化液。 轧机清洗装置： 各喷淋头分别设置在各机架入、出口侧，用于轧机内部清洗。另外，在各机架轧制线调整装置旁也设有喷淋头，用于清洗调整装置滑动面，避免调整装置工作时打滑 在No.1入口, 1，4机架的出口各装有一个测厚仪支架，测厚仪支架上装有一台测厚仪；在No.5机架的出口设有两台测厚仪，安装在一个测厚仪支架上；测厚仪支架安装在基础上。这些测厚仪用于带钢的厚度自动控制。 板形仪支架用于安装No.5 机架出口侧的一个板形辊； No.1 到