NPS生产系统演示文稿.PPTVIP

NPS生产系统 什么是NPS? 新生产技术 浪费 7 种浪费 等待的浪费 搬运的浪费 生产次品的浪费 动作的浪费 工序的浪费 库存的浪费 生产过量的浪费 现场改善原则 现场改善---作战10条 不要找藉口。 不要说不行，要想方设法去做。 先不要担心。 根据事实做议论，不要凭想像推论。 有困难才会有智慧。 现场改善---作战10条 6. 不要追求完美，有60分也要勇敢去做。 7. 立即去做，做后再提意见。 8. 不要用钱，要用智慧，没有智慧，多流汗，智慧就出来了。 9. 要把无价值的动作，转移到有价值的劳动中去。 10. 改善是无限的。 12种现场改善工具 灯箱报警 灯箱报警是一种可视形式的管理，当生产出现异常时，提供报警信号。 2. 接著式生产 减省作业人员取放的动作/时间，作业员只从事有价值的操作。 3. 自动送出 设备在设计上具有完成操作后自动把物件送出到下到工序的功能。 4. 一件流 以最小单位流动以配合各工序间的同期化生产。 12种现场改善工具 5. 拉引系统 用看板及接著式方法由后工序去前工序取货 6. 猪仔模 工具夹的设计具有防止不良品或错误发生、不产生不接受不良品、不让不良品流入下道工序的功能。 7. 安全性 安全第一! 8. 9分钟转款 转款时间缩短至9分59秒以内. 12中现场改善工具 9. 标准作业 标准作业是把一切生产活动标准化，只有标准化才 可以达到预期目标。 10. 建立系统 多咨询，多聆听以达致信息反馈，谋求连接性的改善。 11. Takt Time 每件产品生产频率，通常以秒计，Takt time = 一天的有效工作时间/一天要求的生产量。 12. 目视管理 (6S) 整理、整顿、清洁、清扫、素养、安全。 节奏时间和生产线平衡 达到生产线平衡的步骤 7.NPS 团队在进行时间研究时观察浪费，等待，不良品和其他的困难。观察的资料记录在改善新闻里面。 8.NPS 团队根据观察找到根源并且解决问题。 9.根据目标节奏时间进一步调节生产线平衡。 10.NPS 团队履行时间研究，问题解决，和生产线更好的平衡直到能够达到目标节奏时间。 11.持续改善，记录所有生产效率低的生产线的存在的各种问题，压缩时间。试图每个小时都在降低节奏时间。 12.固定每天的跟催会议。收集所有的资料，讨论各种问题，计划下一步的行动，直到最终解决问题。 标准作业 标准作业 没有标准作业就没有改善!!! 标准作业详细描述了如何工作的最好方法 标准作业是全体通力合作来加速提高生产效率 两个主要活动： 1. 通过培训维持标准作业 (保持) 2. 建立更高要求的标准作业 (改善) PDCA 和标准化 品质 设备 老师的教导 中尾千寻先生的教导 一个好的工程师每天要洗七次手。 好的员工工作看上去不快但是永不停止。 毛吕俊郎先生的教导 不要用笔去写出建议，不要用想法去作决定，要亲自去做 时间研究并不只是测时而是在测时的时候找出浪费. 养成总结今天的改善，计划明天的改善的习惯. 不要等到完美，行动更为重要. 客观的现场改善是减少操作者的工作负担. 结束 生产目视 看板 不良品 物料水平 产量展示 看板 标准作业 指示 目视管理 节奏时间生产 概念 1. 节奏时间 (T/T) 每天的标准作业时间 (8 hours) 每天卖出的产品 (每天的排期产量 ) 2. 周期时间 (C/T) 加工完成一件产品全部的手工操作时间 16“ 18“ 42“ 27“ 30“ 33“ 2“ 5“ 5“ 4“ 4“ 1 2 3 4 5 6 8“ 3. 机器运转(周期) 时间 (M/T) M/T 4. 前置时间 (L/T) 物料 完成品 定单 交货 不平衡的生产线 平衡的生产线 20 20 20 8 20 A B C D (A) 17 17 17 17 20 A B C D (B) 22 18 19 9 20 A B C D (C) 哪一个是我们需要的BARCHART? 节奏时间 = 20 排期确定生产交期和产量。 TED提供生产线平衡的参考——SAM。根据标准的SAM分科和产量与交期确定的节奏时间进行生产线的平衡。IE 根据SAM准备平衡的生产线布置。 NPS 团队确定目标表格。 5. 强制执行单件流。 6. NPS团队通过时间研究保证所有的操作员执行标准作业形态。 达到生产线平衡的步骤 物料在“U”形的生产线里面总是逆时针流动 T.P.S 生产系统 ～让事情向正确的方向发展～ 机器 人 物料 标准作业 按照节奏 时间生产 看板 单件流超市 化的生产 后拉式 生产 灯箱报警 的应用 (自动化) 自动化 当有问题发生时生产线必须自