《数控学习2》课件.ppt

为保证零件装夹方位与编程中所选定的工件坐标系及机床坐标系方向一致性，及定向装夹； 夹具应具有尽可能少的元件和较高的刚度； 夹具要尽量敞开，夹紧元件的空间位置能低则低，夹具不能和工步刀具轨迹发生干涉； 保证在主轴的行程范围内使工件的加工内容全部完成； 对于有交互工作台的加工中心，由于工作台的移动、上托、下托和旋转等动作，夹具设计必须防止夹具和机床的空间干涉； 尽量在一次装夹中完成所有的加工内容。当非要更换夹紧点时，要特别注意不能因更换夹紧点而破坏定位精度，必要时在工艺文件中说明； 夹具底面与工作台的接触，夹具的底面平面度必须保证在0.01—0.02mm 以内，表面粗糙度不大于Ra3.2um。 2）型腔加工 （1）型腔三种走刀路线 环切法 行切法 行切+环切法 （2）开始切削型腔的方法 主要有以下三种方法： 预钻削起始孔。不推荐这种方法， 这需要增加一种刀具。 较佳的方法之一是使用X/Y和Z方向的线性坡走切削，以达到全部轴向 深度的切削； 可以以螺旋形式进行圆插补铣。这是一种非常好的方法，因为它可产 生光滑的切削作用，而只要求很小的开始空间。 坡走铣 螺旋插补铣 3）曲面加工 走刀路线的选择 2轴半联动加工 3轴联动加工 5轴联动加工 刀具轴线 补偿平面 实际刀具轨迹 编程轨迹 加工工件 4）孔加工 孔加工的常用方法选择： 对于直径大于φ30mm的已铸出或锻出的毛坯孔的孔加工，一般 采用粗镗——半精镗——孔口倒角——精镗的加工方案； 孔径较大的可采用立铣刀粗铣——精铣加工方案； 对于直径小于φ30mm无底孔的孔加工，通常采用锪平端面—— 打中心孔——钻——扩——孔口倒角——铰加工方案，对有同轴度 要求的小孔，需采用锪平端面——打中心孔——钻——半精镗—— 孔口倒角——精镗(或铰)加工方案（特别是加工台阶孔）。 孔加工主要方法：钻削、扩削、铰削、铣削和镗削 5）螺纹加工 螺纹加工方法选择： 内螺纹的加工根据孔径的大小，一般情况下，M6～M20之间的螺纹， 通常采用攻螺纹的方法加工。因为加工中心上攻小直径螺纹丝锥容易 折断，M6以下的螺纹，可在加工中心上完成底孔加工再通过其他手段 攻螺纹。对于外螺纹或M20以上的内螺纹，一般采用铣削加工方法。 螺纹加工主要方法：攻螺纹、铣螺纹 四、顺铣与逆铣 顺 铣 逆 铣 在顺铣加工中，铣刀受冲击负荷较大；发热量少；表面质量好，精加工采用。 在逆铣加工中，铣刀受冲击负荷较少；发热量大；表面质量不好，粗加工采用。 数控加工刀具必须适应数控机床高速、高效和自动化程度高的特点，一般应包括通用刀具、通用连接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床动力头上，因此已逐渐标准化和系列化。数控刀具的分类有多种方法。 第五节 数控刀具的类型与特点 1）数控刀具的分类 按照刀具结构分： 整体式：钻头、立铣刀等 镶嵌式：包括刀片采用焊接和机夹式 机夹可转位刀具得到广泛应 用，数量上已达到整个数控刀具 的30%~40%，金属切除率占总数的80%~90% 按照切削工艺分： 铣削刀具：面铣刀、立铣刀、螺纹铣刀等 钻削刀具：钻头、铰刀、丝锥等 镗削刀具：粗镗刀、精镗刀等 常用铣刀 方肩铣刀 多功能圆刀片铣刀 球头立铣刀 各种整体硬质合金铣刀 铰刀 钻头 丝锥 钻削刀具 粗镗刀 精镗刀 镗削刀具 镗铣类整体式工具系统 工具系统是针对数控 机床要求与之配套的 刀具必须可快换和高 效切削而发展起来的， 是刀具与机床的接口。 镗式 铣工 类具 模系 块统 模块式刀柄通过将基本刀柄、接杆和 加长杆（如需要）进行组合，可以用 很少的组件组装成非常多种类的刀柄。 整体式刀柄用于刀具装配中装夹不改 变，或不宜使用模块式刀柄的场合。 2）工具系统分类 (1)常用刀柄 ER弹簧夹头刀柄 ER弹簧夹头 侧压式立铣刀柄 整体钻夹头刀柄 钻夹头刀柄 面铣刀刀柄 镗刀柄 ISO 7388及DIN 69871的A型拉钉 ISO 7388及DIN 69871的B型拉钉 MAS BT的拉钉 拉钉是带螺纹的零件，常固定在各 种工具柄的尾端。机床主轴内的拉 紧机构借助它把刀柄拉紧在主轴中。 数控机床刀柄有不同的标准，机床 刀柄拉紧机构也不统一，故拉钉有 多种型号和规格。 拉钉的选择： 根据数控机床说明书选择； 对机床自带的拉钉进行测量后来确定。 注意： 如果拉钉选择不当，装在刀 柄上使用可能会造成事故。 (2)拉钉的种类及选择 刀 * * 通常数控镗铣床和加工中心(MC，Machine Center)在结构、工艺和编程等方面有许多相似之处。特别是全功能型数控镗铣床与加工中心相比，区别主要