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第14章 丰田生产方式与精益管理 丰田生产方式，JIT与精益生产方式 JIT生产方式的构造体系与基本方法 从JIT到精益生产方式（Lean Production) 精益生产方式的本质及其普遍意义 丰田生产方式、JIT生产方式与精益生产方式 丰田生产方式：日本汽车工业是怎样崛起的？ JIT生产方式－市场多样化环境下如何制造产品？ 精益生产方式－如何赢得全球竞争？ JIT生产方式的构造体系 JIT生产方式的基本方法 1、质量保证－“自动化”的含义 融入生产组织中的两种机制 2、弹性作业人数－“少人化” 根据生产量的变动，弹性增减各生产线的人数； 尽量用较少的人力完成较多的工作。 如何实现弹性配置作业人数？ 独特的设备布置－U型布置 “多面手” “标准作业”的制定和组合 从JIT到精益生产方式（Lean Production) * * 如何获取利润？ 成本＋％（利润）＝价格 or 利润＝价格－成本 获取利润 降低成本—彻底排除浪费 弹性作业人数 适时适量 质量保证 生产批量极小化 Just In Time (JIT) 少人化 “自动化” 设备布置 多面手 生产同步化 生产均衡化 标准作业 目视控制 J I T生产方式的构造体系 后工序领取 现场改善 缩短作业更换时间 看板方式 精益生产体系结构 多快好省满足用户和社会 敏捷制造系统 质量保证 JIT拉动式 订单生产 设备开动率 TQM 自働化 看板管理 均衡化生产 缩短生产周期 TPM 多品种小批量生产 同步化节拍生产 多技能工 U字型生产线 员工参与 提合理化建议 精益生产技术 尊重人性 ——人的因素第一 Q — Quality S — Service T — Technique P — Price A — Agility Q S T P A 消灭浪费（含零库存） 标准化作业、三为现场经营管理体系、目视管理、6S 快换工装 精益化生产原理图 精益化生产 工作场所安全、有序、干净 JIT生产 6σ质量 管理原则 发挥主观能动性的团队 可视化管理 追求完美无缺 工作场所要安全、有序、一尘不染； 产品只能根据顾客订单生产，“生产要及时”； 6σ质量管理原则要自始至终贯彻在产品和生产过程中； 生产第一线的团队可主观能动、做出关键性的决策； 用可视化管理跟踪生产运作，让所有员工对公司一目了然； 不屈不饶地追求完美无缺； 如何降低成本？ 彻底排除浪费 浪费的含义 “只使成本增加的生产诸因素” “不会带来任何附加价值的诸因素” 七种浪费 1、过量生产的浪费； 2、等待的浪费(工件等待、人员等待、设备等待)； 3、搬运的浪费； 4、库存的浪费； 5、动作的浪费； 6、工序安排中的浪费； 7、不合格品的浪费。 （1）设备运行机制： 使设备或生产线能够自动检测不良产品，一旦发现异常或不良产品即自动停止。 （2）管理机制： 生产第一线的设备操作工人发现产品或设备问题时有权自行停止生产。 入口 出口 7 6 10 9 8 1 5 4 3 2 1 2 3 4 11 10 9 8 7 6 5 18 17 16 15 14 13 12 3 2 1 4 5 6 7 8 9 1 7 6 5 4 3 2 8 1 2 3 8 9 4 5 6 7 7 6 5 4 1 2 3 1 9 2 10 7 6 5 4 3 8 产品A 产品F 产品E 产品D 产品C 产品B 生产6种产品的联合生产线 1 2 3 4 11 10 9 8 7 6 5 18 17 16 15 14 13 12 3 2 1 4 5 6 7 8 9 1 7 6 5 4 3 2 8 1 2 3 8 9 4 5 6 7 7 6 5 4 1 2 3 1 9 2 10 7 6 5 4 3 8 第N月作业分配情况（作业者人数＝8人） 1 2 3 4 10 11 9 8 7 6 5 18 17 16 15 14 13 12 3 2 1 4 5 6 7 8 9 1 7 6 5 4 3 2 8 1 2 3 8 9 4 5 6 7 7 6 5 4 1 2 3 1 9 2 10 7 6 5 4 3 8 第N＋1月作业分配情况（作业者人数＝6人） 3、适时适量－Just In Time (JIT) “只在必要的时候，按必要的量，生产必要的产品”（Just In Time）。 如何实现适时适量生产？ 推动→拉动 (后工序领取) 看板控制方式 生产计划 工序A 工序B 工序C 看板 看板 完成 拉动生产系统 生产计划 工序A 工序B 工序C 库存 库存 完成 推动生产系统 装配线 零件加工 领取看板 生产看板 存放位置 看板运行示意图 精益生产方式的主要内容 1、