FMEA培训材(第四版).ppt

潜在失效模式和后果分析 Potential Failure Mode and Effects Analysis(FMEA 4th) 主要内容 CH1 引言 CH2 FMEA基础知识 CH3 FMEA通用指南 CH4 DFMEA应用与实施 CH5 PFMEA应用与实施 CH1 引言 0. 生活的现象 1. 关于潜在的理解 2. 何谓失效 3. 后果应关注的内容 4. 风险是否存在 5. 对FMEA理解施 0. 生活的现象--默菲定律 默菲定律：所有可能出错的地方都将会出错！ 那么，在产品制造之前我们都担心一些什么呢？ FMEA：将问题扼杀在摇篮之中 1.关于潜在的理解 1. 预防观念 2.何谓失效 在规定条件下(环境、操作、时间)不能完成既定功能 在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间； 产品在工作范围内，导致零组件的破裂、断裂、卡死等损坏现象。 2.何谓失效 产品失效一般的表现形式如下： 硬式失效：产品非常明显表达一种功能停止现象实体破坏 软式失效：产品机能因退化(Degradation)、老化(Aging)、不稳定(Unstable)而不能满足原有设计要求标准(其失效现象及判定标准必须加以量化)、功能退化、功能不稳定等 失效模式：失效的具体表现形式 3.后果应关注的内容 3. 后果应关注的内容 4 风险是否存在 渔夫与秀才的故事 通过这样的故事，在面对一件事时，给我们的思考是什么？ 5. 对FMEA理解 Potential Failure Mode and Effects Analysis 潜在 失效 模式 及 后果 分析 FMEA：是通过对可能发生的(和/或已经发生的)失效模式进行分析与判断其可能造成 (和/或已经产生的)的后果而产生的风险程度的一种量化的定性分析计算方法，并根据风险的大小，采取有针对性的改进，从而了解产品(和/或制造过程)设计能力，达成一种事先预防并实施改进措施实施改进的方法工具。 CH2 FMEA基础知识 1. FMEA起源与发展 2. 何谓FMEA 3. 面对问题时FMEA应发挥的作用 4. FMEA解决问题的逻辑思路 5. FMEA类型 6. FMEA实施的时间与时机 7.实施FMEA的影响 8. FMEA的综合收益 1. FMEA的起源与发展 20世纪50年代，美国格鲁曼公司开发了FMEA，主要用于飞机制造业和发动机故障评估，取得很好的实效； 美国航空及太空署（NASA）实施阿波罗登月计划时，在合同中明确要求实施FMEA； 七十年代--1972年，美国福特汽车公司受到美国太空总署许可正式在汽车行业使用FMEA； 今天FMEA已经是一个国际化标准要求； 现在已经进入一般性工业，如：电子，医药，计算机等。 2.何谓FMEA FMEA是一组系统化的活动，其目的是： 发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果。 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。 书面总结上述过程。 它是对设计(产品/过程)过程的完善，以明确什么样的设计才能满足顾客要求。 FMEA重点在于设计，无论是设计开发产品，还是过程设计 3.面对问题时FMEA应发挥的作用 4. FMEA解决问题的逻辑思路 4. FMEA解决问题的逻辑思路 5.FMEA的类型 依据产品实现阶段不同可分为： 设计DFMEA 过程PFMEA 依据产品复杂程度不同可分为： 系统FMEA 子系统FMEA 零件FMEA 材料FMEA 6. FMEA实施的时间与时机 概念 初始设计 设计完成 样件制造 设计/过程确认 制造开始 DFMEA：开始早于过程设计，完成时间在早期的图样完成及任何工装的制造开始之前 PFMEA：开始于基本的操作方法讨论完成时，完成时间早于制造计划制定和制造批准之前 7.实施FMEA的影响--范围和重点 新设计、新技术或新制程，这时的FMEA是完整的设计、技术、或制程。 修改现有的设计或制程(假设其设计或制程FMEA已存在)这时的FMEA的焦点在修改的设计、制程，以及由于修改设计、制程而导致的相互作用。 使用现有的设计或过程于新的环境、地点(假设其设计或制程FMEA已存在)，这时的FMEA范围是针对环境、地点对现有的设计、过程的影响。 7.实施FMEA的影响--阶段 FMEA作为一种重要的可靠度分析工具，可广泛应用于组织产品活动中的各个阶段：包括从系统--子系统--零件的策划--设计开发阶段有计划地展开，由设计阶段延伸到制造和应用阶段 在产品设计阶段，改进的重点是：用于指出设计上的问题点，改进设计，