催化裂化使用设备204.ppt

催化裂化主要设备 一、提升管反应器 直径：由进料量决定。线速度： 入口处：4~7m/s；出口处：12~18m/s。 高度：由反应时间确定：2~4s； 高温再生，汽－柴方案时：2s。并采用中止反应技术或混合温度控制技术。 上端出口设有气－固快速分离设备。 下部对进料的雾化有较高的要求，尤其是重油FCC。要迅速汽化、较高汽化率与催化剂均匀接触。 沉降器下段的汽提作用：减少油气损失，减小再生的烧焦负荷。 沉降器内快速分离装置 二、再生器 国内最大的直径达16.8米。上段稀相段，下部为密相段。 密相段的有效藏量：由烧碳负荷及烧碳强度决定。 有效藏量——是指处于烧碳环境中的藏量。 密相区的直径：由空塔气速决定： 采用较低气速时为：0.8 ~1.0m/s 采用较高气速时为： 1.0~1.5m/s 密相区的床层高度一般为：5~7米。 再生器——烧去焦碳恢复活性 主要技术要求： 再生剂含碳低（一般要求低于0.2%，甚至要求达到0.05%~0.01%）。 较高的烧焦强度：100~250kg/t.h。 催化剂减活与磨损条件比较缓和。 易于操作，能耗和投资少。 能满足环境要求。 三种再生组合类型——单段再生、两段再生、快速再生 CO2/CO(体积比) 1.5—200 2—2.5 2—150 3--5 燃碳强度kg/t.h 150--200 80—120 80--120 60--80 再生剂 含碳量% 0.05-0.10 0.03-0.05 0.03-0.10 0.03-0.05 CO2/CO(体积比) 50—200 3—200 50--200 燃碳强度kg/t.h 150--320 200—250 200--350 再生剂 含碳量% 0.05—0.20 0.05—0.20 0.05—0.10 稀相区：要求气速不能太高。 对于堆积密度较小的：0.6 ~0.7m/s； 对于堆积密度较大的：0.8 ~0.9m/s 从密相区至一级旋风分离器入口之间的空间高度应大于TDH（分离空间高度）。 再生器内装有两级串联的旋风分离器。回收固体颗粒的回收率为99.9%。 下部装有空气分布器：使空气沿整个床层均匀分布。有碟形与分布管形两种。 再生取热技术： 多余热量用于发电，发生蒸汽，可供本车间与相邻车间使用。 内取热技术 外取热技术： 下行式取热器（图9-32） 上行式取热器（图9-33） 几种典型的再生工艺 几种典型的再生工艺的主要特点 几种典型的再生工艺的主要特点 几种典型的再生工艺的主要特点 几种典型的再生工艺的主要特点 几种典型的再生工艺的主要特点 三、反应-再生系统 反应-再生组成 反应-再生内部结构图 四、旋风分离器 旋风分离器的工作原理 多管式三级外旋风分离器 催化裂化三、四级旋分器 五、催化裂化动设备 能量回收机组 富气压缩机组 催化裂化所包括动设备类型： 压缩机类 —轴流风机，离心风机，离心压缩机 ----蒸汽透平，烟气轮机 泵----离心泵，柱塞泵 特阀---滑阀，蝶阀，闸阀，塞阀 能量回收机组组成 以四机同轴为例： 1、烟气轮机 2、轴流风机 3、蒸汽轮机 4、电动/发电机 能量回收机组 电动/发电机 工艺流程与能量回收率的关系 能量回收系统是再生系统的一部分，一套烟机机组包括下列系统： 主风系统：主风的负荷控制 烟气系统：再生器的压力控制，烟气轮机的负荷控制---进入烟机的烟气量 蒸汽系统：蒸汽平衡控制 电气系统： 能量回收率的概念: 回收率=烟机出功/风机的耗功 通常根据工艺的不同和大气温度的不同，回收率一般在0.9-1.1 提高能量回收率，最主要在于机组的匹配 机组配置 1.三机组 烟机+风机+变速箱+电动发电机 2.四机组 烟机+风机+汽轮机+变速箱+电动发电机 3.直接发电机组 烟机+变速箱+发电机 富气压缩机组 组成： 1、气体压缩机 2、蒸汽轮机 富气压缩机组 轴流风机 工作原理 轴流压缩机的工作原理 依靠高速旋转的叶轮将气体从轴向吸入，依 靠相对速度的变化，在动叶扩压。而且气体 也获得更高绝对速度，排入导叶扩压后再沿 轴向排出。优点是气流路程短，阻力损失较 小，流量较大，效率比离心式压缩机高。 离心风机 离心压缩机原理 旋转传递给叶片动能,气体在叶片驱使下高速旋转,产生离心 力,机内气体在离心力作用下,沿叶片流道向叶片出口甩出.从 叶片出口流出的高速气体,在蜗壳流道内速度逐渐变慢,压力 逐渐升高,并沿排出口排出.与此同时,叶片入口处的气体减少 ,压力降低,形成出入口压差,也就连续吸入新的气体。 能量方程：为压缩功