上海通用戴姆勒产品开发质量体系.pptxVIP

上海通用产品开发质量体系;目 录;上海金桥南厂;;;上海通用产品开发业务展开：包括开发周期界定、业务模块与业务界定、评审节点设置、输出交付物的设计。;平台A总监 VLE;2、产品开发质量职责界定;;2、产品开发实物质量业务架构;3、产品开发各阶段样车质量运行情况;IV样车（VDR—PPV）：采用工程样件制造工艺生产出的满足设计要求的零件在泛亚试制车间装配的样车。目的是：整车集成的开发、验证与整车相关的SSTS和VTS要求、动力总成标定、公告法规的早期验证等。IV样车的试制由产品工程师牵头，SQE、ME配合完成。;PPV车（PPV—NS）：主要采用软模件制造工艺生产出的满足设计要求的零件在工厂生产线装配工艺装配的样车。目的是：生产线早期工艺验证和产品的最终验证，确保产品的可制造性、第二阶段尺寸匹配以及工人培训。PPV样车的试制由生产启动经理牵头，工厂项目团队、VQ、PE、SQE、ME、计划和物流配合完成。;NS车（NS—S）：采用正式生产工装模具和制造工艺制造的样件并按照生产线工艺装配而成的非销售样车。目的为：确认工艺装备、检验流程和检验装置的过程能力，确认生产启动的成熟程度，以便正式启动试生产。 NS样车的试制由生产启动经理牵头，工厂项目团队、VQ、PE、SQE、ME、计划和物流配合完成。;S车（S—SOP）:是批量生产正式启动前的最后一轮生产验证，检验在批量生产工装模具的条件下制造的零部件质量保证和供货能力、精辟配合尺寸稳定以及在生产条件下工艺装备和系统的功能。 S样车的试制由生产启动经理牵头，工厂项目团队、VQ、PE、SQE、ME、计划和物流配合完成。;四、上海通用产品开发质量节点评审流程 1、功能定位;2、质量节点交付物;PQRR交付物进一步展开:质量管理部确认评价交付物共计303项，其中质量部承担交付物63项。;; PQRR 会议决策人;问题来源;PQRR SIL状态要求-List Frozen : PQRR- 3 Days;;产品开发质量问题报警流程;产品开发流程体系小结：上海通用产品开发流程体系主要包括GVDP/GPLP业务流程；质量节点PQRR评审管理流程、SIL单一问题清单管理流程。后两个作为开发业务的管理流程，贯穿产品开发全过程，实现对新产品开发质量的有效控制。;戴姆勒卡车产品开发质量体系;目 录; 戴姆勒集团分为轿车、VANS、卡车、客车、金融服务五大业务模块。; 戴姆勒卡车全球布局;质量管理体系;;;;一个参考的项目组织及相关职责 :11个子项目经理(蓝色字体），32个角色。;二、戴姆勒卡车产品开发质量组织 1、戴姆勒总体组织架构;2、戴姆勒卡车组织架构 戴姆勒卡车集团采用4P职能平台支持下的分业务矩阵式管理模式，以“区域/品牌”划分事业部，如北美、欧洲/拉丁美洲和亚洲事业部，而每个事业部共享集团4P职能，如产品开发、动力总成/制造工程、财务控制/产品规划和采购。同时，各事业部下设多个属地化生产工厂。 TN、TE、TA、TP、TM、FT/TPP、PTB是戴姆勒卡车执行会TEC成员。 戴姆勒卡车矩阵式组织管理模式及其长期的积累沉淀，奠定了商用车霸主地位。;3、戴姆勒卡车质量组织;戴姆勒卡车质量功能协作模型;（1）戴姆勒卡车质量虚拟组织：跨品牌质量会议、质量管理指导委员会及质量开发小组;梅赛德斯奔驰品牌跨部门质量会议;梅赛德斯奔驰品牌跨部门质量会议的任务、权限与职责;戴姆勒卡车质量管理指导委员会：戴姆勒卡车质量战略与绩效是通过虚拟的质量管理指导委员会来实现的。;戴姆勒卡车质量管理指导委员会的任务、权限与职责;亚洲;??车产品开发负责人通过每周召开产品平台会，实现产品平台的管理。参会人员为派出的产品平台总监。;The Truck Product Engineering departments – responsible for vehicle and powertrain – are situated worldwide 卡车产品工程部门 –负责车辆和传动系统 – 全球分布;重卡/高载中重卡 （34人）;;(4) 采购质量组织;工厂供应商管理部门;（5）各事业部质量组织（以欧洲/拉美事业部为例）;三、戴姆勒产品开发质量业务及运行情况 1、产品开发质量业务架构;2、项目质量管理模式：子项目质量负责人领导产品项目中质量管理部门的参与;.;子项目质量负责人确保“四眼”原则运用于所有质量问题;根据质量管理计划， SPL-Q根据关键绩效指标定义建立定期质量报告。;项目核心团队根据SPL Q成熟级别报告指导所需的工作实现质量目标;每一个具体目标的实现进行月度跟踪； 出现偏差，定义对策。;范例2: 检测 (整体目标的实现及每个样品);范例3: 问题跟踪, 解决问题;;项目与管理：所有重大项目采取行动的必要性是