延迟焦化传统流程及可调循环比流程工艺比较.pptVIP

延迟焦化传统流程与可调循环比流程的工艺比较 顾承瑜 中石化金陵分公司 前 言 延迟焦化装置是重油加工的主要装置之一，是将劣质减压渣油经深度热裂化转化为气体、轻质、中质馏份油及焦炭的加工过程，具有工艺技术成熟，投资和成本较其他渣油加工工艺相对较低，效益大，对原料要求低的特点，因此，延迟焦化装置是目前炼油企业提高轻质油收率和生产石油焦的主要手段。特别是在原油性质越来越差的情况下，焦化在二次加工中的作用尤为重要。市场的不断变化要求焦化装置在安排生产方案时从增大处理量和提高轻质油收率两方面综合考虑以达到效益最佳.调节循环比是改变焦化装置的处理量和产品分布的主要方法。 金陵分公司1.2Mt/a延迟焦化装置采用的是传统的渣油经加热炉对流段加热后进入分馏塔下部，和焦炭塔顶过来的油气传质传热后到分馏塔底部，再由辐射进料泵送至加热炉的辐射段后进焦炭塔；1.60Mt/a延迟焦化装置则采用了洛阳设计院设计的可调循环比流程，减压渣油进装置后经焦化分馏塔各侧线换热器加热后，再通过加热炉进料泵加压进加热炉的对流段然后直接进辐射段，辐射出口进焦炭塔。 在实际生产中, 1.2Mt/a延迟焦化循环比是利用渣油上进料和下进料的比例控制，减少上进料量，则循环比降低，当上进料量减少到渣油不能湿润换热板的表面积时，420℃左右的高温油气极易将换热板上的减压渣油烤干，并生成焦炭，造成分馏塔塔下部容易结焦，影响辐射进料泵的正常运转，并导致辐射炉管结焦而缩短装置运行周期，循环比调节不直观，难以实现小循环比操作。1.60Mt/a延迟焦化装置的可调循环比流程减压渣油不进分馏塔底，焦炭塔油气依靠分馏塔底循环油降低温度，循环油外取热后同减压渣油一起进入加热炉直接加热到反应温度，解决了分馏塔底对换热后终温的制约，循环比调节灵活且易实现超低循环比操作。 1.2Mt/a工艺流程及特点 1.2Mt/a工艺流程及特点 金陵分公司1.2Mt/a延迟焦化装置为对流段出口渣油进分馏塔的流程：减压渣油进装置后进入原料油缓冲罐(容-1)，然后由原料油泵(P-1B/1C)送至加热炉的对流段加热至330℃左右后进入分馏塔的一层和三层，在和焦炭塔顶来的油气直接接触传质传热后，原料中的轻组份蒸发，与焦化油气一起上升至分馏塔的上段；焦炭塔来的油气与原料油传质传热后，油气温度降低，油气中的循环油组份冷凝，与原料油一起，流到分馏塔底，通过辐射进料泵(P-6/6A)抽出进入加热炉辐射段，加热到500℃后，进入焦炭塔。 1.2Mt/a工艺流程及特点 从流程(图1)中可看出, 1.2Mt/a延迟焦化装置操作时根据所需冷凝的循环油量来调节原料上下进料量，即调节循环比。在分馏塔蒸发段，当油气进分馏塔温度组成一定时，循环比增大，蒸发段温度降低,塔底温度升高；当循环比减小时，蒸发段温度升高,塔底温度降低。即大循环比时，需降低蒸发段温度；小循环比时，需提高蒸发段温度。在较小循环比(低于O．2)操作时，由于原料和反应油气接触温度高，易引起渣油在分馏塔塔底和加热炉辐射炉管结焦，加热炉进料泵的焦粉含量大，影响泵的正常运转，缩短装置运转周期，因此这种流程的焦化装置难以实现小循环比操作。 1.2Mt/a工艺流程及特点 通过1.2Mt/a延迟焦化装置的长期运行,我们发现这种流程存在如下缺点: ①循环比不直观。循环比是通过控制对流油进分馏塔的上、下部进料的流量来调节，只能通过辐射油量去推算。②分馏塔底易结焦。分馏塔底温度通常在380℃左右，且随着循环比升高，塔底温度升高，造成分馏塔底结焦。③难以实现超低循环比。 1.6Mt/a工艺流程及特点 1.6Mt/a工艺流程及特点 1.60Mt/a延迟焦化装置对流渣油不进分馏塔的流程(见图2)与采用传统工艺的1.2Mt/a延迟焦化装置对流渣油进分馏塔的流程相比，区别在于新鲜原料进装置后进原料缓冲罐(V-3101)后，再通过原料油泵(P-3101/A,B)输送与分馏塔侧线馏分经五级换热至295℃左右。换热后不进入分馏塔底部，而是先与自分馏塔底的循环油混合后进入加热炉进料缓冲罐(V-3102)，然后再用加热炉进料泵(P-3102/A,B)把炉加热介质（原料加循环油）加压后，先后流经加热炉对流段和辐射段，升温到所需焦化温度，再快速进入焦炭塔。来自焦炭塔顶的高温油气仍进入分馏塔底部，其高温反应油气的热量由分馏塔底抽出的循环油经塔外换热器循环油－渣油换热器取走。此种焦化流程为可调循环比焦化工艺流程，而该“可调循环比焦化工艺流程”的循环比是通过循环油泵抽出分馏塔底循环油，在流量控制下与新鲜渣油混入加热炉进料缓冲罐(v-3102)后实现的。 1.6Mt/a工艺流程及特点 我们发现,新工艺具有以下优点: (1).降低装置能耗:分馏塔除增设四个内回流：顶循、柴油、轻蜡、重蜡外，还增设中段循环油回流，