《深圆筒底孔冲压工艺及模具设计》-毕业论文设计（学术).docVIP

深圆筒底孔冲压工艺及模具设计 1 绪 论 1．1冲压模具的发展现状 [１][２] 冲压模具是一种少废料、高效率、高精度的生产方式，在工业生产中得到了广泛地应用并占有重要的地位。随着工业产品质量的不断提高，冲压产品正呈现多品种，少批量，复杂，大型，精密，更新换代速度快等变化特点，冲压模具正向高效，精密，长寿命，大型化方向发展。高效，就是模具向级进模具，复合模具等方向发展，这样不但节约了模具的制造成本，还大大的提高了模具的生产效率；现在发达国家所设计制造出来的模具精度可以达到0.2为适应市场变化，随着计算机技术和制造技术的迅速发展，冲压模具设计与制造技术正由手工设计，依靠人工经验和常规机械加工技术想以计算机辅助设计（CAD），数控切削加工，数控电加工为核心的计算机辅助设计与制造（CAD/CAM）技术转变。模具业的发展现状及趋势如下几方面： 1）CAD/CAM技术的应用：CAD/CAM是一项高科技、高效益的系统工种，是模具设计与制造行业的有效辅助工具；通过它能够对产品、模具结构、成型工艺、数控加工及成本等进行设计和优化。现在已经广泛地应用与模具的设计与制造加工的过程中，并还在不断地发展和创新。由于这里不能上传完整的毕业设计（完整的应包括毕业设计说明书、相关图纸CAD/PROE、中英文文献及翻译等），此文档也稍微删除了一部分内容（目录及某些关键内容）如需要其他资料的朋友，请加叩扣:贰二壹伍八玖壹壹五一 2）模具标准件的应用：模具的标准化对缩短模具制造周期、提高质量、降低成本起到很大的作用。我国的模具标准化程度达到30%以下，而国外先进国家达到70%—80%左右。这样，不仅有利于国内的模具制造的发展，也有利于模具的国际化发展。 3）模具的制造加工精度：国外的制造水平能够是制造公差达到0.003—0.005 mm，表面的粗糙度达到Ra 0.0002 mm以下（花10以上）；我国的制造水平可以使制造公差达到0.01—0.02 mm,模具表面的粗糙度达到Ra0.00160.0008 mm（花7—8）。由此可见，如今模具技术的发展水平还是很高的，但也可以看出我国在这方面的技术与国外先进国家还有很大的差距。 4）模具的使用寿命：国外的冲压模具的使用寿命，（合金钢制模）500—1000万次，（硬质合金制模）2亿次；我国的冲压模具的使用寿命分别为：100—400万次，6000—1亿次。模具的使用寿命的加长就意味着模具的制造成本降低，从而提高了生产效益。 5）模具的加工制造设备：国外已经广泛地使用了数控加工中心，线切割，电火花，化学腐蚀等先进的设备，大大地提高了模具的制造周期。 进入21世纪，随着科学技术的发展，我国的工业化程度也有了很大地提高，特别是在模具行业有了很大地发展。近年来，模具工业一直以15%左右的增长速度快速发展，模具工业企业的所有制成分也发生了巨大变化，除了国有专业模具厂外，集体、合资、独资和私营也得到了快速发展。如：在模具设计与制造上，不但自己可以制造一些大型，精密，复杂，高效，长寿命的模具，并且能够出口到国外，打开国外的市场。但是，目前我国的冲压技术与工业发达国家相比还存在一定的差距，主要原因是我国在冲压基础理论及成型工艺，模具标准化，模具设计，模具制造工艺及设备等方面与工业发达国家尚有相当大的差距，导致我国的模具在寿命，效率，加工精度，生产周期等方面与工业发达国家的模具相比差距相当大。因此这就需要我们努力去研究，推动我国模具业的不断发展，早日赶上先进国家制造水平。 1．2本课题拟解决的问题 1）通过对制件的结构工艺性分析来选择确定冲压工艺方案。 2）通过分析计算来确定来确定模具主要工作零件的尺寸、精度、工作间隙。 3）通过综合分析和研究来选择模具的基本类型。 4）通过分析来选择确定模具主要零件的结构类型。 5）对模具进行装配与调试。 2 深圆筒底孔的冲压工艺分析及工艺方案的确定 2．1对工件进行的结构工艺性分析 从图纸上制件的整体看，该制件是经过前面的拉深成型为深圆筒型件，现又要求用一种合理的冲压工艺来完成该深圆筒件底部孔的冲压工序。现在，从该制件的结构形状、材料、尺寸、精度要求等方面进行分析：[1][2] 从制件的结构形状上看，该制件的整体结构比较大，属于较深的深圆筒型件，其最大深度为350 mm；直径为220 mm；但是其整体结构比较简单对称； 从材料上看，本制件使用的是q 235，查询有关钢材特性手册可知，该材料具有良好的冲压性能，比较适合冲裁； 从制件的尺寸上看，该制件的冲压工艺要求在深圆筒型件的底部中间位置冲出一个直径为20 mm的孔，冲压工艺比较简单；从制件的壁厚上看，整个制件的壁厚较均匀为3 mm，相对于较大的整体尺寸壁厚有点薄，可能会在冲压工作中造成