公路工程质量通病防治手册s宿ecret.doc

1、软基处理 1.1填方路堤施工后沉降迅速或不均匀沉陷 形成原因 1粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距不符合设计要求。 2 粉喷桩复搅深度达不到要求或喷粉量未达到设计要求。 3 挤密碎石桩未进行反插。 4 预压或超载预压沉降未稳定，即卸载。 5 软基处理质量未达设计要求。 6 桩未打穿软弱层。 防治措施 1 粉喷桩、挤密碎石桩、塑料排水板打入深度、间距应达到设计要求。 2 粉喷桩应整桩复搅，喷粉量应达到设计要求。 3 机密随时应进行反插。 4挤密碎石桩应进行连续的沉降观测，待沉降稳定后方可卸载。 5 在现场进行试桩，按试桩结果调整设计桩长。 1.2 路基出现纵向裂缝和错台 形成原因 1 清表不到位，路基底存在软弱层。 2 沟塘清淤不彻底，清淤回填不均匀或压实度不足。 3 路基压实度不均匀。 4 纵向半填半挖处处理不当。 防治措施 1 应认真清表及时发现路基底暗沟、暗塘。 2 沟、塘淤泥应清理干净、并采用水稳定性好的材料严格分层回填，并达到设计要求压实度。 3 提高路基压实度。 4 纵向半填半挖处严格案设计规范要求施工。 1.3 路基出现滑列面 形成原因 1 基底存在软土且软土厚度不均匀。 2 淤泥清除换填不彻底。 3 换土速度过快。 4 半填半挖处处理不当。 防治措施 1 软土处理要到位，并及时发现暗沟、暗塘。 2 加强沉降和侧向位移观测，及时发现侧滑苗头。 3 半填半挖处严格按设计规范要求施工。 2 路 基 2.1 路基碾压出现“弹簧” 形成原因 1 碾压时土的含水量超过 最佳含水量较多。 2 高塑性粘土“沙化”未达到应有的效果。 3 翻晒、拌合不均匀。 4 碾压层不存在软弱层。 防治措施 1 低塑性高含水量的土应翻晒到规定含水量方可碾压。 2 高塑性粘土性土难以粉碎，应进行两次拌灰并存放一段时间，使其充分“沙化”。 3 对产生“弹簧”的部位翻挖掺灰后重新碾压。 2.2 路基压实度不够 形成原因 1 碾压遍数不够。 2 压路机质量偏小。 3 松铺厚度过大。 4 碾压不均匀，局部漏压。 5 含水量偏离最佳含水量超过规定值。 防治措施 1 确保压路机的质量及碾压遍数符合规定。 2 采用震动压路机配合三轮压路机碾压保证碾压均匀。 3 每层松铺厚度不应大于设计规范要求。 4 压路机应进退有序，前后应有重叠。 5 路基土应在接近最佳含水量是进行碾压。 2.3 路基积水严重 形成原因 1 路基表面不平衡。 2 路基表面未设横坡或出现倒坡。 防治措施 1 路基压实前应整平。 2 路基表面应设横坡。 2.4 路基边坡被冲刷 形成原因 1 过早的削坡而边坡防护工程未能及时跟上。 2 未设临时急流槽和拦水梗。 3 每次雨水冲刷后未及时修补路基。 4 边坡未植草防护。 防治措施 1 消坡后边坡防护工程应及时跟上。 2 未设临时急流槽和拦水梗和排水沟。 3 应及时填平冲沟。 2.5 压实层表面松散 形成原因 1 施工路段偏长，拌合、粉碎、压实机具不足。 2 粉碎、拌合后未及时碾压表层失水过多。 3 压实层土的含水量低于最佳含水量过多。 防治措施 1 确保压实土的含水量与最佳含水量偏差值在规定范围内。 2 适当洒水后重新进行拌合碾压。 2.6 路基表面网状裂缝 形成原因 1 土的塑性指数偏高或为膨胀土。 2 碾压时含水量偏大，且未能及时覆土。 3 压实后养护不到位，表面失水过多。 防治措施 1 采用合格的填料，或采取掺灰处理。 2 选用符合规范要求的土料填筑路基，确保压实土的含水量接近最佳含水量。 3 加强防护，避免表面水分过分损失。 4 认真进行施工组织安排。 2.7 路基表面起皮 形成原因 1 压实层土的含水量不均匀且失水过多。 2 为调整高程而贴补薄层。 3 碾压机具不足，碾压不及时，未配置胶轮压路机。 防治措施 1 确保压实层的含水量均匀且与最佳含水量偏差值在规定范围内。 2 认真进行施工组织计划，配备足够合适的机具保证翻晒均匀、碾压及时。 2.8 路基表面出现放炮 形成原因 石灰消解不充分。 防治措施 石灰应在使用前7—10天进行充分消解并过10mm筛。