第三章数控车削加工工艺及编程.pptVIP

（3）固定形状粗车循环G73 适用于毛坯轮廓形状与零件轮廓形状基本接近时的粗车。 编程格式为： G73 U(Δi) W(Δk) R(Δd) G73 P(ns) Q(nf) U(Δu) W(Δw) F_S_T_ ； ns—精加工程序中第一个程序段的顺序号； nf—精加工程序中最后一个程序段的顺序号； Δu—径向的精车余量（直径值）； Δw—轴向（Z轴方向）的精车余量； Δd—粗车循环次数； 动画演示 （4）精车循环G70 当用G71、G72、G73粗车工件后，用G70来指定精车循环，切除粗加工中留下的余量。 编程格式为： G70 P(ns) Q(nf) ； ns—指定精车循环的第一个程序段的顺序号； nf—指定精车循环的最后一个程序段的顺序号。 说明： 在精车循环G70状态下，（ns）至(nf)程序中指定的F、S、T有效； 当（ns）至(nf)程序中不指定的F、S、T时，粗车循环中指定的F、S、T有效。 举例： （1）G71、G70应用举例 下图所示，毛坯为棒料，粗加工切削深度为2mm，进给量0.3mm/r，主轴转速为500r/min，精加工余量X向0.8mm（直径上），Z向0.3mm，进给量为0.15mm/r,主轴转速为800r/min,程序起点见图。 练习：毛坯φ44X100mm，T01：外圆粗车刀，T02：外圆精车刀。 %O331 T0101 M03S800 G00 X50.0 Z0.0 G01 X-2.0 F100 G00 X50.0 Z3.0 G71 U2.0 R1.0 P100 Q200 X0.4 Z0.2 F120 G00 X100.0 Z100.0 T0202 G42 G00 X50.0 Z3.0 N100 G00 X0.0 G01 X10.0 Z-2.0 F60 Z-20.0 G02 X20.0 Z-25.0 R5.0 G01 Z-35.0 G03 X34.0 Z-42.0 R7.0 G01 Z-52.0 X44.0 Z-62.0 N200 X60.0 G40 G00 X100.0 Z100.0 M05M30 加工圆弧轴：毛坯φ50mm的铝合金棒料，从右端轴向走到切削，粗加工每次切深为1.5mm，进给量为120mm/min，精加工余量X向为0.5mm、Z向为0.1mm。 切槽方法 （1）窄槽加工方法 当槽宽度尺寸不大，可用刀头宽度等于槽宽的切槽刀，一次进刀切出，如图所示。编程时还可用G04指令在刀具切至槽底时停留一定时间，以光整槽底。 （2）宽槽加工方法 当槽宽度尺寸较大（大于切槽刀刀头宽度），应采用多次进刀法加工，并在槽底及槽壁两侧留有一定精车余量，然后根据槽底、槽宽尺寸进行精加工。具体路线如图所示。 （3）切槽加工应注意的问题 ①切槽刀有左、右两个刀尖及切削刃中心处等三个刀位点，在整个加工程序中应采用同一个刀位点，一般采用左侧刀尖作为刀位点，对刀、编程较方便。 ②切槽过程中退刀路线应合理，避免产生撞刀现象；切槽后应先沿径向（X向）退出刀具，再沿轴向（Z向）退刀。如图所示。 图1 切槽刀刀位点 图2 切槽后退刀实例 举例： G00X100 Z100 T0202M03S400 G00X15 Z-19 G01X10Z-19F20 G00X100 Z100 M05 M30 任务六 螺纹车削指令 1.单行程螺纹切削指令G32 2.螺纹切削循环G92 3.螺纹切削复合切削循环G76 （1）格式： G32 X(U)… Z(W)… F… X省略时为圆柱螺纹切削； Z省略时为端面螺纹切削； X、Z均不省略时为锥螺纹切削。 一、G32——螺纹切削 降速段 升速段 X、Z为螺纹切削的终点坐标值 (X值依据《机械设计手册》查表确定) U、W：为增量编程时，有效螺纹终点B相对于螺纹切削起点的增量。 F：螺纹导程。如螺纹导程是2时写F2。 对于锥螺纹的螺纹导程F，当斜角≤45度时，以Z轴方向的坐标值指定，45~90度之间时，以X轴方向的坐标值指定。 （2）G32指令的参数说明 （3）附：螺纹加工的数值计算 表 常用米制螺纹切削进给次数与吃刀量 螺距 1.0 1.5 2 2.5 3 牙深（半径量） 0.65 0.98 1.3 1.625 1.95 (直径值）切削次数 及吃刀量 1次 0.7 0.8 0.9 1.0 1.2 2次 0.4 0.6 0.6 0.7 0.7 3次 0.2 0.4 0.6 0.6 0.6 4次 ? 0.16 0.4 0.4 0.4 5次 ? ? 0.1 0.4 0.4 6次 ? ? ? 0.15 0.4 7次 ? ? ? ? 0.2 螺纹大径： 螺纹小径： 例： 试计算M24×1螺纹d、d1的尺寸。