人孔施工计划[特辑].doc

二）施工顺序及技术措施 1、施工场地平整、构筑道路 2、桩位放样及测量控制 A根据设计图纸和现场规划部门提供的轴线控制点，确定桩位，并在现场四周安装刻有轴线标志的“龙门架”，以便复测与校正。 B桩位放样后及时通知监理单位进行复测。 C安装每节护壁模板时必须用井口桩心点校正模板位置，并由专人负责，第一节井圈护壁的井圈中心线与设计轴线的偏差不大于50mm，且把井圈的中心点用十字线的形式标在护壁顶面砼上，确保检查轴线复核。 D开挖前把规划确定的水准点引到场地，设定一个基准点，该点要固定保护好。 3、挖孔与护壁 A专人负责按桩位编号，做好桩孔的垂直中心线、轴线、桩径、桩长和基岩土质的记录，钢筋笼和桩芯混凝土等隐蔽验收记录，并整理编册分送有关单位。 B挖土由人工从上而下逐段用镐锹进行，一般以1.0米左右为施工段。易坍地层为0.5米左右为一施工段，遇坚硬土层用风镐破碎，同一段内挖土次序先中间后周边，弃土准入提土桶内，用卷扬机提升至孔口，放置孔边1米以外。在地下水位以下施工时应及时用吊桶将泥水吊出，如遇大量渗水，则在孔底一侧挖集水坑，用局扬程潜水泵排出桩孔外。 C挖孔采用分节施工方法，第一节挖掘深度约为0.8米，挖掘直径上口比设计桩径大20cm，下口比设计桩径大30cm，挖好后采用定型钢模，立模高度为1m，圈模板顶部高出地面15~20cm，模上口直径为设计桩径，模底部直径比设计桩径大10cm，护壁砼厚度为12cm，第一节护壁砼成型24小时后拆模，再将护圈上红漆标记线引测到第一节砼护壁顶面及内侧上，并注明桩号。 D护壁模板用三块活动钢模带一小模板组成。每节模板安装，应设专人严格校核中心位置及护壁厚度，可用十字架对准轴线标记，在十字交叉中心悬吊垂球，复核模板位置，保证垂直度，保证任何二正交直径的误差不大于50mm，符合要求后，用木楔打入土中支撑模板，固定位置，防止浇捣混凝土肘模板发生移位。 E在第一节护壁底，进行第二节人工挖土，每节挖土深度为0.9m，下一节护壁与上节护壁的搭接长度不小于7.5cm，支护好模板后，用C20混凝土进行灌注，护壁混凝土用小型振动机或用插棒振捣，防止蜂窝、麻面出现而降低护壁强度。当护壁混凝土达到一定强度后，便可拆模，一般在常温下约24小时可以拆除。 F本工程根据设计要求进入强风化岩0.5m，桩孔深度进入持力层同时满足设计要求后，保留终孔岩样，经现场监理及设计确认后再进行孔底扩孔，扩孔结束后，将孔底碎渣清理干净，经业主和监理验收通过后方可进行下道工序的施工，桩底扩孔的检查通常采用下井直接进行测量的方法。 G在挖孔中如有较硬的岩石人工难以开挖时，采用风镐式爆破的方法。但爆破必须采用专业人员施工并报业主、监理、设计及有关部门批准后才能进行。 H挖孔成桩过程中要设专人对基坑围护系统进行水平有否位移，土体有否裂缝进行及时观察，并作好记录，若有异常情况时，及时通知设计、监理、业主及项目部，特别注意靠近基坑围护临近桩施工阶段，以确保安全。 I成桩宜从深至浅进行，同时采用间隔成桩为宜。 J人工挖孔吊运技术措施 作业人员在孔内挖土时，离底部1.8米护壁处增加钢板网圆形活动盖板，在挖土时关闭盖板，在吊运离地1.8米后关闭盖板，以保证操作人员安全。挖出土方必须及时用人力手推车运出场内，不得在挖孔四周堆土。 4、钢筋笼制作和安装 A钢筋笼制作必须符合设计要求和规范要求，施工员按图纸及桩孔深度开出钢筋笼制作通知单，钢筋工根据施工员通知单进行制作。 B钢筋笼制作完成后，请监理验收合格后挂上合格标志牌，由吊机起吊下放，吊放时要慢，防止碰撞孔壁使钢筋笼变形，钢筋笼四周扎上砼保护块，确保主筋保护层厚度。 C钢筋笼下放到位后，采用两根Ф12吊筋固定在孔口，吊筋长度需要质量员验收合格后，通知监理验收，吊筋焊接需满足施工规范要求，钢筋笼一次放下到位，长度为一节。选用60t.m吊机、二点起吊，以保证钢筋不弯曲和不变形。 5、桩芯砼施工 A桩芯砼灌注是挖孔施工中极为重要的一个环节，本工程砼灌注采用干浇法施工，用导管送入孔底。 B砼灌注前，将孔底积水用潜水泵抽干，为便于抽水，成孔后孔底局部加深10cm，灌砼前先浇捣一车较稠的纯水泥砂浆，水泥选用P32.5水泥，水泥:黄砂=1:1同重量拌制。 C砼采用插入式振动器进行振捣，振捣器软管长8m，采用人工用麻绳将振动器放入孔内振捣，振捣时间要适宜掌握，当砼面每上升50cm振捣一次，连续进行不留施工缝。 D钢筋笼第一个加强箍为桩顶标高，灌注时按要求加灌0.3m，通过测绳测量最后控制灌砼量，灌注时根据要求每根桩做一组试块，试块在监理见证下制作。 6、成品保护 A钢筋笼的主筋、箍筋和加强箍筋应按品种、规格、长度编号堆放，以免造成弯曲和错用。 B钢筋笼放入桩孔时必须有保护层垫块。 C桩头外露的主钢筋要妥善保护，不得任意弯折或切断