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第四节 设备的维修与管理 一、设备管理 设备管理是指依据企业的生产经营目标，通过一系列技术、经济和组织措施，对设备寿命周期内的所有设备物质运动形态和价值运动形态所进行的综合管理工作。 二、设备选择和经济评价 （一）总原则 1.技术上先进 2.经济上合理 3.生产上适用 三、设备的使用和维修管理 （一）设备的使用 （二）设备的磨损理论 有形磨损 设备的有形磨损指设备在使用过程中，其零部件由于磨损，应力作用及化学反应的影响，致使其主体发生的磨损。 分为三个阶段：（1）初期磨损阶段；（2）正常磨损阶段；（3）急剧磨损阶段。 无形磨损 无形磨损是指由于设备制造工艺的改进或劳动生产率的提高而导致的设备原始价值的贬值。 第五节 先进生产管理系统 一、成组技术（Group Technology，GT） 二、并行工程（Concurrent Engineering，CE） 三、敏捷制造（Agile Manufacturing，AM） 四、精益生产（Lean Production，LP） 五、准时生产（Just-in-time,JIT） 精益生产方式起源于日本丰田汽车公司，因此被称为“丰田生产方式”。1984年，美国麻省理工学院集中了一批各国的高级专家，研究了日本汽车工业的做法。1990年，美国MIT发表了一个“国际汽车共同研究报告”，将丰田生产方式命名为LP。并将LP与欧美传统的大量生产方式(MP)进行比较。对LP的优越性表述如下： ① 所需要的人力资源——无论是产品开发、生产系统和其他部门比大量生产（MP）均能减少至1/2 ②新产品开发周期——可减少至1/2到1/3 ③生产过程中的在制品库存——可减少至MP一般水平的1/10 ④工厂占用空间——可减少至MP的1/2 ⑤成品库存——可减少至平均库存水平的1/4 ⑥产品质量——可提高三倍 1990年该报告编写成为《改变世界的机器》著作。LP逐渐被世界制造业所认识并掀起一股变革方式的热潮。 精益生产既是一种原理、一种新的管理理念，又是一个新的生产方式，它是继MP之后，对人类社会和人们的生活方式影响最大的一种生产方式。美国人认为：精益生产会真正改变世界的生产和经营形势，它将改变整个世界，对人类社会产生深远的影响。 精益生产方式简介 (1)大量生产方式的衰落 缺乏柔性是MP致命的缺陷 纵向一体化的组织结构形成了臃肿官僚的“大而全”体制 以过量的库存、过多的供应厂家、过多的工人和过大的生产场地作为连续生产所必须的缓冲 地 区 比 较 内 容 平 均值 在日本的日本工厂 在北美的日本工厂 在北美的美国工厂 欧洲 生产率（小时/辆） 质量（百辆车装配缺陷） 生产场地（平方英尺/年·辆） 返修区大小（占装配场地％） 8种代表零件库存（天数） 加入工作小组的工人比例（％） 工作轮换（0—不轮换） （4—常轮换） 平均每个雇员建议数（条） 职业等级数 新工人培训时间（小时） 缺勤率（％） 焊接自动化程度（％） 油漆自动化程度（％） 装配自动化程度（％） 16.8 60.0 5.7 4.1 0.2 69.3 3.0 61.6 11.9 380.3 5.0 86.2 54.6 1.7 21.2 65.0 9.1 4.9 1.6 71.3 2.7 1.4 8.7 370.0 4.8 85 40.7 1.1 25.1 82.3 7.8 12.9 2.9 17.3 0.9 0.4 67.1 46.4 11.7 76.2 33.6 1.2 36.2 97.0 7.8 14.4 2.0 0.6 1.9 0.4 14.8 173.3 12.1 76.6 38.2 3.1 1989年世界汽车装配厂比较（平均值） (2)精益生产方式的产生 第二次世界大战后，日本汽车工业开始起步。1950年春，丰田汽车公司的新一代领导人丰田喜一郎一行到世界最大而且效率最高的汽车制造厂 ——福特公司鲁奇工厂进行了为期三个月的认真考察。回国后，经研究，得出了结论——MP不适合于日本。 丰田的管理者将精力集中于生产过程的整体优化——改进技术、理顺物流、杜绝超量生产、消除无效劳动和浪费、有效利用资源、降低成本、改善质量，达到以最少的投入实现最大产出的目的。 生产方式 项目 手工生产方式 大量生产方式 精细生产方式 产品特点 完全