8聚模(抽芯-模温).ppt

第八节 侧向分型与抽芯机构 抽拔力与抽拔距的计算 手动分型抽芯机构 机动分型抽芯机构 液压与气压抽芯机构 一、概述 侧向分型：由于有内外侧凹的塑件，将凹模做成瓣合模，分型动作使各瓣与塑件之间分离，脱出凹侧。 侧向抽芯：由于有侧孔的塑件，抽芯动作抽出侧型芯。由于实现侧向分型和侧向抽芯的动作原理是相同的，故机构设计基本相同。 1、抽芯方式分类：手动，机动（开模力）、液压或气动。 a.手动：塑件和型芯（瓣块）一起脱出到模外，手动（工具）分离，再装 回模具。或者在模内手动分离。 优点：模具结构简单； 缺点：劳动强度大，生产效率低，不能自动化。适用于小批量生产。 b.机动：开模动作通过一定机构传递运动完成侧向分型抽芯动作，合模时复 位。斜导柱侧向分型抽芯机构最典型。 优点：经济合理，动作可靠，以实现自动化操作，在生产中广泛采用。 缺点：机构精度高，抽拔力、抽拔距离较短，抽拔距过长则设计困难。 c.液压或气动：模具配置气压缸或液压缸（一般利用注塑机的液压动力）通过液压或气动动作完成抽芯分型。 优点：抽拔距离长，抽拔力大，动作平稳，模具结构简单。 缺点：注塑机不带多余液压缸时须单独购置液压缸。 2、抽拔力计算 塑件断面为圆形或矩形其抽拔力即脱模力，计算方法同前所述。 对于线轴型制品的总抽出力为： 单个瓣合块的摩擦阻力：Ff=πEεf（D2－d2)/[2n（1－μ）] 见书图 3、抽拔距计算 抽拔距：型芯从合模后的原始位置，在抽芯分型机构作用下移动到不妨碍塑件推出的位置所走过的距离。注意一般抽拔距并不等于侧凹（侧孔）深度。 实际抽拔距：另加2—5mm的安全距离。 两瓣线轴型： 多瓣时： 实际大多数的塑件结构复杂，须用作图法直接确定。 1、结构设计 （五大零件：斜导柱、滑块、导滑槽、定位结构、楔紧块) （1）斜销（斜导柱） 斜角α＝15～20°(常用15°、18°、20°) 长度由α和抽拔距计算*； 直径d：根据抽拔力,抽拔距等计算校核* 固定段过渡配合 （2）滑块 瓣合模滑块或者型芯滑块、 图3-8-16 a.b整体式型芯尺寸精度高，小型滑块；c.d.e.f组合式加工方便，大型滑块。 第九节 注塑模具温度调节系统 概述 模具冷却系统设计计算 模具常见冷却水路结构 谢谢 限于课时，本课程主要内容到此结束。 课本中未讲内容的教学安排： 有关CAD/CAE/CAM的内容主要在以后的“计算机在高分子工程中的应用”课程中学习； 挤塑、压塑、吹塑及热成型模具的有关内容结合“聚合物加工工程”课程学习； 模具加工和模具用钢等内容应结合“课程设计”和“毕业设计”自学。 一、概述 一般热塑性塑料注塑模具的塑料熔体的温度为200—300°，而塑件固化后从模具中取出的温度为60—80°，模温保持依靠水冷却。 对于模温较高的塑料注塑模具（80～120°），如果模具较大、散热强烈，高温熔体的热量流失过快，则需要电热套加热保温。 1、模温对塑件质量影响 模温及其波动对塑件的收缩率、变形、尺寸稳定性、机械强度、应力开裂，表面质量等都有影响。 温度过低=〉熔体流动性差，塑件轮廓不规整充不满，有熔接痕，表面无光泽，塑件 强度低。 热固性：固化不足，物理化学力学性能降低 热塑性：塑件内应力大，引起翘曲变形，应力开裂。 对结晶型聚合物的影响视其玻璃化温度的高低有所不同。 模温过高=成型收缩率大，塑件变形大，易溢料、粘模，热固性塑料可能变质分解。 模温不均=〉收缩率不均，翘曲形变，尺寸稳定性下降。 所以模温的确定需要综合考虑各方面的要求，根据具体的塑料品种和塑件要求，可参考下表（《塑料模具技术手册》）确定： 2、冷却效率对生产效率影响 一个完整的成型周期中，模内冷却时间占75％，模具动作时间只占约25％。因此，模塑生产效率主要是由冷却效率控制的。 在注塑成型过程中高温塑料转变成塑料制品要放出潜热和显热，其中5%以辐射和对流的方式散发到大气中，95%左右通过模板被冷却水带走。要提高冷却效率主要是提高水冷却效率，与所有换热设备一样，下述措施可提高水冷却效率： *加大冷却介质流速（改变压差），实质是改变雷诺数（Re=vd/γ），加强湍