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化工企业事故防范与应急救援 化工生产过程多具有高温、高压、深冷、连续化、自动化、大型化的特点，生产装置中的原料和产品大多为易燃、易爆、有毒、有害、有腐蚀性的物质。与其他行业相比，化工生产过程涉及的危险危害因素较多，这些危险危害因素在一定条件下会转变为事故，从而危及人们的生命安全和造成财产损失。 5.1 事故原因分析 事故原因分析是在事故调查基础上进行的。事故分析的程序是：整理和阅读调查材料，明确事故主要内容，找出事故直接原因，深入查找事故间接原因，分析可能造成事故直接原因的管理上的缺陷。由于化工生产过程十分复杂，造成事故的原因也很复杂。一般在分析原因时可以从以下几个方面入手。 1、组织管理方面： （1） 劳动组织不当。如工作制度不合理、工作时间过长、人员分工不当等。 （2） 环境不良。如工作位置设置不当、通道不良等，设备、管线、装置、仪器仪表等 布置不合理。 （3） 培训不够。对操作人员没有进行必要的技术和安全知识与技能的教育培训，不适 应现行岗位和工作。 （4） 工艺操作规程不合理。制定的工艺操作规程及安全规程有漏洞，操作方法不合理。 （5） 防护用具缺陷。个人防护用具质量有缺陷，防护用具配置不当，或根本没有配置。 （6） 标志不清。必要的位置和区域没有警告或信号标志，或标志不清。 2、技术方面 （1） 工艺过程不完善。工艺过程有缺陷，没有掌握工艺过程有关安全技术问题，安全 措施不当。生产过程及设备没有保护和保险装置。 （2） 设备缺陷。设备设计不合理或制造有缺陷。 （3） 作业工具不当。操作工具使用不当或配备不当。 3、卫生方面 （1） 空间不够。生产厂房的容积和面积不够，空间狭窄。 （2） 气象条件不符合规定。如温度、湿度、采暖、通风、热辐射等。 （3） 照明不当。操作环境中照明不够或照明设置不合理。 （4） 噪声和振动。由于噪声和振动造成操作人员心理上变化。 （5） 卫生设施不够。如防尘、防毒设施不完善。 5.2 化工事故预防的安全技术措施 安全技术措施是为消除生产过程中各种不安全不卫生因素，防止伤害和职业性危害，改善劳动条件和保证安全生产而在工艺、设备、控制等各方面所采取的一些技术上的措施。安全技术措施是提高设备装置本质安全性的重要手段。 不同的生产过程存在的危险因素不完全相同，需要的安全技术措施也有所差异，必须根据各种生产的工艺过程、操作条件、使用的物质（含原料、半成品、产品）、设备及其他有关设施，在充分辨识潜存危险和不安全部位的基础上选择适用的安全技术措施。 安全技术措施包括预防事故发生和减少事故损失两个方面，这些措施归纳起来主要有以下几类： 1、减少潜存危险因素 在新工艺、新产品的开始过程中，尽量避免使用具有危险性的物质、工艺和设备，即尽可能用不燃和难燃的物质代替可燃物质，用无毒和低毒物质代替有毒物质，这样火灾、爆炸、中毒事故将因失去基础而大大降低。这种减少潜存危险因素的方法是预防事故的最根本的措施。 2、降低潜存危险因素的数值 潜存危险因素往往达到一定的程度或强度才能施害。通过一些方法降低它的危险程度，使之处在安全范围内，就能防止事故发生。如作业环境中存在有毒气体，可安装通风设施，降低有毒气体的浓度，使之达到容许值以下，就不会影响人身安全和健康。 3、连锁控制 当设备或装置出现危险情况时，以某种方法强制一些元件相互作用，以保证安全操作。这是一种很重要的安全防护装置，可有效的防止人的误操作。例如，当检测仪表显示出工艺参数达到危险值时，与之相连的控制元件就会自动关闭或调节系统，使之牌正常状态或安全停车。由于化工生产工艺越来越复杂，连锁控制的应用也越来越多。而且，由于计算机技术的迅速发展，连锁控制也越来越精密，可靠性也越来越高。 4、隔离操作与远距离操作 伤亡事故发生的前提条件是人与施害物相互接触或近距离接触，如果将两者隔离开来或保持一定距离，就会避免人身事故的发生或减弱对人体的危害。例如，对放射性、辐射和噪声等的防护，可以通过提高自动化生产程度、设置隔离屏障，防止人员接触危险有害物质。 5、预置薄弱环节 对于某些特别危险的设备或装置，可以在这些设备或装置上安装薄弱元件，当危险因素达到危险值，这个地主预先破坏，将能量释放，防止重大破坏事故发生。例如，在压力容器上安装安全阀或爆破膜，在电气设备上安装保险丝等。 6、加固或加强 有时，为提高设备的安全程度，可以增加安全系数，加大安全裕度，提高结构的强度，防止设备因结构而导致事故发生。 7、封闭处理 封闭处理就是将危险物质和危险能量局限在一定范围内，防止能量倒流，可有效地预防事故发生或减少事故损失。例如，使用易燃易爆、有毒有害物质时，把它们封闭在容