硫磺单元装置工艺技术特点.doc

第一章 装置概况 第一节　概述 1.1装置组成及名称 本装置包括溶剂再生、硫磺回收、酸性水汽提三部分。 1.2 各装置单元组成 酸性水汽提由酸性水预处理、酸性水汽提等单元组成。 溶剂再生由富溶剂换热闪蒸、富溶剂再生、贫溶剂配制和凝结水回收等单元组成。 硫磺回收由硫磺回收、尾气处理和液硫脱气成型等单元组成。 1.3 装置规模： 1.3.1酸性水汽提部分 生产规模：酸性水（非加氢型）110t/h。 操作弹性：50% ～ 110%。 1.3.2溶剂再生部分 生产规模：公称规模300 t/h。 操作弹性：50%～110% 1.3.3硫磺回收部分 生产规模：4×104 t/a。 操作弹性：50% ～ 110%。 1.3.4年开工时间8400小时。 1.4装置的主要原料及来源 1.4.1酸性水汽提：常减压蒸馏、1#催化裂化、2#催化裂化、四联合沥青单元、焦化等装置排出的非加氢型酸性水。 1.4.2溶剂再生：延迟焦化、加氢处理及硫磺回收尾气处理部分等脱硫富溶剂。 1.4.3 硫磺回收：1#催化裂化、2#催化裂化、污水汽提、溶剂再生等装置产生的酸性气。 1.5装置的主要产品 1.5.1溶剂再生产品为：贫液和酸性气。 1.5.2 硫磺回收产品为：固体硫磺。 1.5.3 酸性水汽提产品为：净化水、酸性气和粗氨气。 1.6 产品去向 贫 液 ?? 作为上游各装置脱硫溶剂。 酸 性 气 ??硫磺回收装置原料。 固体硫磺 ?? 装车出厂。 净 化 水 ??常减压电脱盐等装置回用，剩余部分送至污水处理场。 粗 氨 气 ?? 过渡阶段送至硫磺回收酸性气燃烧炉处理或送至原污水汽提（Ⅰ）氨精制处理。 第二节　装置主要技术方案 1．工艺技术路线 本着污染集中治理、节省投资与占地、综合利用、节能降耗、合理优化等原则，各上游装置的脱硫富溶剂集中再生，全厂酸性水集中处理，与硫磺回收联合布置、统一管理、联合操作，实现全厂酸性气、酸性水处理的安全、稳定、优化、长效。 1.1酸性水汽提 为满足工厂根据净化水水质情况分别回用的要求，将加氢型和非加氢型酸性水分开处理。油品质量升级改造第一阶段实施工程全厂总流程平衡后，工厂酸性水总量将达到约157t/h（其中加氢型酸性水46 t/h、非加氢型酸性水约111 t/h）。因此，先期新建一套110 t/h酸性水汽提，处理常减压蒸馏、1#催化裂化、2#催化裂化、四联合沥青单元、焦化等装置排出的非加氢型酸性水。利旧工厂现有一套酸性水汽提装置，处理加氢处理、连续重整、硫磺回收、新芳烃联合装置、三联合等装置排出的加氢型酸性水。油品质量升级改造工程总流程规划实施后，再新建一套酸性水汽提装置，处理加氢型酸性水，届时现有酸性水汽提装置可停工。酸性水汽提采用单塔加压汽提侧线抽氨工艺。 1.2 溶剂再生 油品质量升级改造第一阶段实施工程全厂总流程平衡后，炼油各脱硫单元所需溶剂总量约为390t/h，结合工厂现状，利旧工厂现有90t/h溶剂再生装置，处理催化裂化等装置的脱硫富溶剂，新建溶剂再生Ⅰ，处理延迟焦化、加氢处理及硫磺回收尾气处理部分等的脱硫富溶剂，再生后贫溶剂返回各生产装置脱硫单元循环使用。待油品质量升级改造工程总流程规划实施时，再新建溶剂再生Ⅱ，以满足处理全厂脱硫溶剂的要求。新建溶剂再生I规模300t/h，采用常规蒸汽汽提再生工艺，再生塔底重沸器热源采用0.3MPa蒸汽。采用复合型甲基二乙醇胺(MDEA)溶剂作为脱硫剂，工艺先进可靠，技术经济可行。为方便操作，增加灵活性，MDEA溶剂浓度按30%(wt)进行设计。 1.3 硫磺回收 油品质量升级改造第一阶段实施工程全厂总流程平衡后硫化氢总量将达到6.73×104t/a，需要新建规模为4×104t/a的硫磺回收含尾气处理装置，加上现有制硫装置（2×104t/a），基本可以满足全厂硫化氢的处理要求。油品质量升级改造工程总流程规划实施时，硫化氢的总量将达到8.51×104t/a，再建设一套规模同为4×104t/a硫磺回收含尾气处理装置，实现硫磺回收装置双系列操作，这样以适应原油含硫变化、生产方案变化以及上游装置操作检修周期的不同等多种因素所带来的硫磺回收负荷变化，届时现有装置将停工。为满足国家大气污染物综合排放标准（GB16297-1996）的要求，硫磺回收采用二级转化Claus制硫工艺，尾气处理采用还原——吸收工艺。其中烟囱及硫磺贮存仓库按油品质量升级改造工程整体考虑，成型设施配置先期按4×104t/a实施。 2．工艺技术特点 2.1酸性水汽提 1）采用单塔加压汽提侧线抽氨工艺（其中第一阶段氨精制部分暂缓实施，将三级分凝后的粗氨气引至硫磺回收部分或引至原污水汽提（Ⅰ）氨精制处理，硫磺回收酸性气燃烧炉考虑烧氨工况）。 2）设置原料酸性水高效除油设施，改善主汽提塔的操作，降低塔顶酸性气的烃含量。