烧结烟道余热回收.doc

烧结烟道余热回收工程 技 术 方 案 书 天津华能能源设备有限公司 二○一三年五月 一、总述 1. 项目实施企业简介 用户提供 2. 设计依据 ××××××，提供336㎡烧结大烟道余热锅的设计依据。 3. 设计原则 3.1 采用已有的成熟技术，注重技术的适用性、可靠性、经济性和先进性，工艺技术及装备水平达到国内先进水平； 3.2 设备选型原则：设备以国产化为主，尽量考虑设备的大型化； 3.3 布置原则：考虑未来发展，合理使用场地，工艺布置和物料流程合理、通畅，尽量避免各工序间的相互干扰； 3.4 整套系统工程的设计符合国家标准。 4. 主要设计内容 余热回收系统：余热锅炉系统、给水系统、除尘系统、烟道系统、控制系统； 5. 设计概要 利用烧结主抽烟道内的高温段废气进行余热回收。 二、系统设计方案 1、工程概述 钢铁冶金企业是国家支柱产业，在现代化建设中起着重要作用，同时这些企业也是耗能大户，能耗占产品成本比例较大。因此企业的节能降耗显得尤其重要。烧结工序是高炉矿料入炉前的准备工序，有块状烧结和球团状烧结两种。 烧结工序能耗在钢铁企业中仅次于炼铁而居第二位，在烧结总能耗中，冷却机废气带走的显热约占总能耗的20～28％，而其排放的余热约占总能耗热能的49%，回收和利用这些余热，显然极为重要。 余热回收主要在烧结矿成品显热及冷却机的排气显热两个方面。目前余热回收技术主要应用在冷却机的排气显热回收上。烧结机生产时，热烧结矿经过滑车在轨道上移动，通过鼓风机吹风，使冷却风强制穿过料矿层，经料矿加热后，冷却风温一般温度可达300～400℃，最高可达450℃左右。这部分的冷却风都可以利用其余热。 烧结主抽烟道内的高温段废气热量回收有很大潜力，机尾处烟箱的平均温度为3℃（实测温度），流量为Nm3/h，采用热管式蒸汽回收装置回收烟气余热，在主抽烟道余热回收段加旁通管及阀门保证排烟温度不低于130℃。 水汽系统流程：外来104℃的除氧水，经水给泵补入省煤器后进入蒸汽聚集器，然后通过下降管进入低压蒸汽发生器，吸收烟气中的热量后形成汽水混合物通过上升管进入蒸汽聚集器；在蒸汽聚集器内蒸汽与水分离产生1.6MPa过热蒸汽外输用于生产。 如工艺流程图（另附）： 4.3、余热锅炉辅助系统 疏放水系统--锅炉本体范围内的各设备、管道的最低点设置疏、放水点，确保各下降管、省煤器、蒸发器等的进出口联箱疏、放水的畅通。 放汽系统--在系统的最高点，设置放气点，当上水和启动时，排去锅炉内空气和不凝结气体。 排污系统--在汽包的盐段设连续排污，在水系统的下联箱设定期排污，排去适量的锅炉污水以确保蒸汽品质。在锅炉下部配置的定期排污扩容器。 事故放水--当锅炉汽包水位高于紧急水位时，打开电动事故放水阀，防止汽包满水。 蒸汽放散--当设备故障时，中蒸汽能够通过锅炉的集汽箱实现紧急快速放散蒸汽。紧急放散系统和安全阀的排汽配置消音器。 汽水取样系统—系统配置汽水取样分析装置。包括取样口至取样冷却器间管道、阀门等以及汽水取样器。汽水组合式取样系统包括以下几点： 给水取样：PH值、电导率、O2 低压炉水取样：PH值、磷酸根、电导率 中压炉水取样：PH值、磷酸根、电导率 低压过热蒸汽取样：电导率、SiO2 给水系统—系统设置了中、低压和除氧给水系统，由电动给水泵完成。 5、余热回收系统的设计 5.1、系统型式 采用单压、自然循环余热回收系统。利用烧结烟气余热产生蒸汽，实现余热回收。 5.2、余热回收系统组成 本系统是该项目中的核心部分余热回收产出1.6Mpa、350℃过热蒸汽并入管网。 由蒸发器、省煤器、汽包、以及上升管、下降管。 设备辅助系统包括汽水管路、除氧器（含内件）、定排、连排、取样、加药、水泵、仪表系统、钢架等组成。 余热回收设备集中放置，设备顶部平台上设置一台汽包，并设置除氧器。 5.3、余热锅炉系统设计 5.3.1锅炉烟气进口至出口，烟气阻力小于1000Pa。 5.3.2系统正常排污量不超过锅炉给水流量的3～5%。 5.3.3锅炉疏放水系统确保能在一小时内将整台锅炉的水以重力放空。 5.3.4管道、阀门及附件的设计压力和设计温度的确定符合标准规范有关规定。 5.3.5负责提供锅炉与其它设备之间的接口设计，并提供锅炉接口清单表。 5.3.6锅炉设有水压试验接口，提供试验方法和详细说明（包括试验用水的水质和水温）。 5.3.7供测量烟道及余热锅炉本体各段温度的测量元件。 5.3.8在符合设计条件及正常投运时，保证达到以下运行性能： ①、锅炉在设计工况参数下能达到额定值。并保证长期安全运行，所有附件及配供的测控设备均能正常投运。 ②、主蒸汽额定汽温偏差为±5℃，在可能运行的条件工况下，各段受热面的金属壁温都在允许范围之内。 ③、确保锅炉从启动到最大连续负荷范围内，水循