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2、原因分析： ?1）砼浇注后，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时砼强度低，不能抵抗这种变形应力而导致的开裂。 ?2）使用收缩率较大的水泥，水泥用量过高或使用过量的粉砂。? ?3）砼水灰比过大，模板过于干燥，也是导致这类裂缝出现的因素。 3预防措施 1）配制砼时应严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子，减小空隙率和砂率，同时要捣固密实，以减少收缩量。? 2）浇注砼前将基层和模板浇水湿透。?? 3）砼浇注后对裸露表面应即使用潮湿材料覆盖，认真养护。 4）在气温高，湿度低或风速大的天气施工，砼浇注后应及时进行喷水养护，使其保持湿润；大面积砼宜浇完一段，养护一段，此时要加强表面的抹压和养护工作。 ? 5）砼养护时可采用覆盖湿草袋，塑料薄膜等方法，当表面出现裂缝时，应及时抹压一次，再覆盖养护。 （六）模板施工缺陷 ?1、现象：炸模，倾斜变形；拼装后的模板平整度差、接缝不严、夹渣。 2、原因分析： 1）没有采用对拉螺栓来承受砼对模板的侧压力或支撑不够，致使浇捣时炸模。 2）有的模板变形，相邻模板拼接不严、不平，造成拼装后的模板平整度不合标准要求。 3）混凝土浇筑前模板残留杂物未及时清除。 模板变形，混凝土设备基础成型质量差 底模钢筋锈蚀痕迹未进行清理 混凝土涨模 柱子轴线偏移 3、预防防措施：? 1）采用对拉螺栓，水平支撑，斜支撑等措施，保证模板不能炸模。 ?2）对变形不能使用的模板进行更换，以保证拼装后的模板符合要求。? 3）每层砼浇注厚度宜控制在30cm左右。? 4）提倡采用定型大面积模板或整体拼装式模板。 模板及其支架应根据工程结构形式、荷载大小、地基土类别、施工设备和材料供应等条件进行设计。模板及其支架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性，能可靠地承受浇筑混凝土的重量、侧压力以及施工荷载。 （七）砼存在孔洞（砼中孔穴深度和长度均超过保护层厚度）、疏松（混凝土中局部不密实）现象 1.现象：砼局部疏松，砂浆少，石子多，石子之间出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。 2.原因分析： 1）砼配合比不准确或砂、石、水泥材料计量错误或加水量不准，造成砂浆少，石子多。 ?2）砼搅拌时间短，没有拌和均匀，砼和易性差，振捣不密实。? ?3）未按操作规程浇注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。 ?4）砼一次下料过多，没有分段分层浇注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未及时振捣又下料，因漏振而造成蜂窝。?? 5）模板空隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板位移，造成严重漏浆，形成蜂窝。 柱子根部存在露筋、疏松、空洞等严重质量缺陷 施工缝留设不规范，振捣不密实 构造柱存在空洞严重质量缺陷 混凝土空洞 3、预防措施? 1)砼搅拌时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。? 2)砼应拌和均匀，颜色一致，按规定控制延续搅拌最短时间。 3)砼自由倾落高度一般不得超过2m等措施下料。? 4)下料要分层，每层厚度控制在30cm，并分层捣固。 5)捣砼拌和物时，插入式振捣器移动间距不应大于其作用半径的1.5倍，振捣器与相邻两段之间应搭接振捣3～5cm。 混凝土下料高度超过2米时采用滑槽 6)砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间，振捣时间与混凝土坍落度有关，一般每点的时间控制在15～30s，合适的振捣时间也可由下列现象来判定：砼不再显著下沉，不再出现气泡，表面出浆呈水平状态，并将模板边角填满充实。? 7)浇注砼时，应经常观察模板、支架、堵缝等情况，如发现异常，应立即停止浇注，并应在砼凝结前修整完好。 （八）表面平整度差 1、产生原因: 未设现浇板厚度控制点，振捣后没有用拖板、刮尺抹平； 跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。 混凝土强度达到1.2N/mm2 前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。 2、预防措施: 浇灌混凝土前做好板厚控制点； 浇注楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平。 混凝土未达终凝就在上面行人和操作。 （九）设备基础轴线位移，螺孔、埋件位移 1、产生原因: 模板支撑不牢； 预埋件固定措施不当； 浇筑时受到碰撞引起位移。 2、预防措施: 基础混凝土模板支撑系统要予以充分考虑，当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正； 浇筑混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定； 必要时二次浇筑。 （十）施工单位为赶进度、节约模板周转周期，部分梁、板同条件养护强度未达到规范要求，提前拆模，或未进行同条件养护试件的强度检测，凭经验判断强度拆模。 构件类型 构件跨度（m） 达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率（%） 板 ≤2 ≥50 ＞2，≤8 ≥75