车桥分公司标准作业培训课件(培训用).ppt

山积表的定义与作用 山积表的定义与作用 1 ．标准作业文件电子文档在车间保管。 2 ．班组将标准作业文件目视到工位，管理者和 操作者随时可以拿到标准作业文件。 点检制度 a、通过日常点检对员工标准作业执行情况进行监察、评价。 b、由车间标准作业管理员和班长对员工进行点检。将点检结果进行记录，并进行分析，制定改善措施并进行改善。 C、 标准作业文件的修订。 一、运用标准作业工具进行现场作业优化案例 改善前 确认零件供装标识 改善前： 1、横拉杆供装标识写在拉杆上，操作者装配时动作分解：①转动拉杆②确认供装标识③拿取 拉杆 2、通过现场作业写实还发现由于部分拉杆锁紧螺母反方向放置，导致操作者在装配前需要手 动旋转180度后进行装配，增加操作者作业动作。 案例一 改善前 案例一 改善后 改善后： 1、操作者装配时动作分解：①确认供装标识②拿取拉杆 2、协调拉杆供应商，规定拉杆摆放方向性，并进行标准化，消除由于拉杆摆放方向反的问题，消除了操作者的不必要动作浪费。 效果确认：消除不必要动作，节省作业时间3秒钟。 通过运用组合表发现不必要的动作浪费 案例一 改善后 案例一 附加效果 改善前: 由于运输过程中零件磕碰造成防尘罩脱落或损坏，影响质量； 改善后： 制作防尘罩保护罩，在供装前取下可以防止运输过程中的异常质量问 题，保证产品质量。 防尘罩损坏 案例一 改善前 案例二 改善前： 1、盛装零件小车较低，操作者每次拿取零件时，都需要弯腰，劳动强度大，不利于身体健康 2、由于小车固定不动，每装配一支桥，需要往返拿取垫片、锁片、锁钉、扭矩扳手等物品， 共计4次往返，导致步行距离长的问题。 改善前 案例二 改善前 案例二 改善后 改善后： 制作工位随行小车，消除拿取零件过程的走动的浪费。 效果确认：消除不必要走动，单支桥减少步行时间7秒钟。 案例二 改善后 案例二 案例三 问题点 工艺发生更改，增加注油工序，因此取消给油嘴涂黄油，更改 为用油枪向油嘴内注油。 通过运用要素山积表对作业进行重新分配： 改善前 案例三 改善后 案例三 改善前 案例三 改善前： 注油枪位置距离作业工位2米，操作者每次注油时，拿取和放回注油枪步行往返距离10米， 步行时间6秒钟。每天生产320支前桥，需要走动3200米，耗费时间32分钟。 注油枪放置位置 改善前 案例三 改善后 改善后： 通过现场改善，将注油枪位置由线外移动到线内操作者伸手可得的位置。每装配一支桥减少 操作者往复走动拿取注油枪的距离4米，减少不必要走动时间4秒，每班减少行走距离1280 米，减少走动时间16分钟，降低了操作者的劳动强度，提高了作业效率。 注油枪悬挂在工位上方 案例三 改善后 案例三 岗位标准作业实际操作培训 标准作业相关知识培训 岗位标准作业培训 存档、新员工上岗 基本技能培训 确认 确认 N 确认 确认 Y Y N Y N Y N 二．员工标准作业培训 1．新员工标准作业培训流程 N Y 二．员工标准作业培训 2．转岗员工标准作业培训流程 岗位标准作业实际操作培训 确认 N 存档、员工转岗 Y 岗位标准作业培训 确认 三．标准作业文件的日常管理 四．标准作业执行力提高 ①确认观察工程 作业观察流程 P ●培训计划 ●作业观察 D ●以3票为基础观察 ●发现问题 ●实施改善 C ●改善后确认 A ●帐票类的修改、改定 作业观察流程 作业观察流程 作业观察流程 四．标准作业执行力提高 各单位的点检项目不是一成不变的，随着执行力的提高，点检项目会深入变化。 三．标准作业执行力提高 班组标准作业月评价 一．标准作业改善流程 第四节、标准作业持续改善 二．标准作业的更改 三．几点体会 标准作业 必须改善 点的发现 改善 标准作业 问题、浪费的发现 改善 原因追查 一．标准作业改善流程 説明 步 骤 ⑥ 决定第2个作业。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　通常的情况是，下一个工程的作业成为第2个作业。　　（也有工程的顺序与作业顺序相反的场合）　　　　　　　　工程间有移动的场合，产生的步行用波浪线记入。　　　以此类推，决定以下的作业顺序。　　　　　　　　　　　　　但是同工程有多个机械的场合，多个取出的机械，共用工程的机械，以技能员在机械的自动送时间不产生手等待为目的，决定作业顺序。 调查作业组合是否成立。　　　　　　　　　　　　　　　　　　　自动送时间与TT时间轴相遇的场合，从0点开始把剩余的时间引出，如果与同作业的手作业时间有重叠，那么这个作业组合，在TT内作业不成立。　　　　　　　　　　　在这种情况下，要对作业顺序重新组换，改善的必要性产生了。 调查预定作业量与TT的关系。预定作业的组