公司成品检验管理程序+不合格品管制程序.doc

一?目的 为保证出货质量，避免重大质量/HSF不合格问题流至客户段，特制定木办法. 范围 凡本公司生产制造的产品皆属之. 权责 3.1生产部：负责公司产品的制造及送检。 2仓储及营销：负责产品出货指令的传达和交付。 OQC:成品最终检验。 定义： 1.严重不良(CRITICAL DEFECT )：对客户使用可能会造成人身危险的不良及HSF 不合格。 主缺不良(MAJOR DEFECT):不会对客户使用造成人身危险但影响其功能使 用的不良. 4. 3.次缺不良(MINOR DEFECT )： 不会对客户使用造成人身危险和功能影响，但影 响其外观的不良. 五、作业内容 5.1 OQC作业内容: 5.1.1成品送检 生产部根据生产状况，按照生产要求将生产出成品行进包装，填写物料标签贴于外 箱，确认物料标签无漏写，无错误及每箱数量无误后，将成品及时置于待检区， 并将送检物料型号、送检数量及生产日期如实填写于《产品送检表》中，并 通知OQC进行抽样检验。OQC将检验结果记录于《产品检验状况统计表》巾。 5.1.2抽样计划 2.1依GB/T2828.1( II )正常检验水准,单次抽样计划执行，允收品质水准(AQL) 为 CR: 0 MAJ:0.4, MIN:1.0o 2若客户对抽样计划有特别要求时，则按具体要求内容执行检验，对某些客 户产品执行全检。 5.1.2.3针对产品部份可靠性测试抽检，则按特殊抽检每批抽10PCS进行相关可靠 性测试，检测合格方可出货。 5.1.3检验标准 OQC抽取样木后依据耳机成品检验规范、耳机承认规格书及样品作尺寸量 测、外观检验和电气特性测试。 2若客户有特别要求，应将客户要求内容转为检验标准，并列为重点检验项 B. 5.1.4检验判定 5.1.4.1若抽检后无不良或没有超出AQL判退标准，判定允收，OQC在该批成品包装箱 上贴上绿色“合格”标签及品质保证成员表标签，并及时封箱(特殊产品除 夕卜)将检验合格的成品移至成品检验合格区. 2若抽检/全检发现不良，但不良数(CR/MAJ/MIN)小于允收数,未达到批退水 准,判定允收，但不良品须退给生产单位用良品交换，若抽检不良数 (CR/MAJ/MIN)大于允收数时，则批退给生产单位作重工处理，具体参照《不合 格品管理程序》执行. 5.1.4.3当OQC全检时不良比例超出5%时，判定为批次不合格，将不良品退冋给生 产单位用良品交换，OQC全检后的良品不需重工。 1.4. 4制程中出现异常时，为了解现场改善效果和进一步防范异常所造成的不良流 至客户端，制程检验员会以口头或书面的形式知会OQC，OQC检验根据制程检员 所描述情况，对此异常现象作重点检查项目。 5.1.5产品拒收 拒收成品重工后，须实施再抽检或全检，按5.1. 4执行，将结果记录于《产品检验状况 统计表》中，备注栏内注明“再抽检”字样。 5.1.6检验记录 5.1.6.10QC依据表格要求将检验结果记录于《产品检验状况统计表内》，并在判定 栏内注明检验结果。 5.1.7异常处理 5. 1.7. 1依据耳机成品检验规范，耳机承认规格书和AQL水准，若抽检或全检过程中出 现抽检不合格，OQC须发出《纠正和预防措施报告》给到生产单位，要求生产 单位对不合格品进行分析，制订防止再发生对策， OQC接到生产单位返冋之对策时，须审核其对策内容，是否抽象，空洞或完 全不可执行，如是，则将《纠正和预防措施报告》退回生产单位，要求重新 提供改善对策，当《纠正和预防措施报告》接受后OQC还须追踪后续改善效 果，连续追踪3个检验批无此不良后，由品管部主管/经理核准后方可结案， 改善措施有效须予标准化，并更新相关资料，更新后的资料应将其复印件附 其后，以备查询，具体参照《矫正与预防措施管理程序》执行。 5.2出货检查 5.2.1出货产品的外箱检查 1.1由业务部发出《出货通知单》给仓库及OQC。 5. 2.1.2仓管员接到《出货通知单》后将需出货产品摆放于待检区，并通知OQC。 5.2.1.30QC接到《出货通知单》及仓管员的通知后到产品待检区进行检验，检查 产品的外箱包装、标签、型号、客户料号、P0号、数量、等内容进行确认。确认合格 后，OQC在外箱加盖“QC PASS”章。尾数箱数量需经OQC 100%确认后并将《OQC检查 报告》放入尾数箱，与仓管员双方确认无误后，由OQC封箱并在外箱上填上“内附出 货检查报告”。 5.3客退品确认 5. 3.1 OQC接到仓库《销退单》后对产品不良问题进行确认，并贴上“不合格标签”。 确认无误后，通知QE工程师对不良进行分析退货原因，生产工程确认责任单 位并给出重工流程，由OQC将《销退单》归还仓库。 5. 3. 2仓库发料给产线重工时需附上《销退单》给到生产。 5. 3. 3产线