公司成品检验管理程序+异常处理报告.doc

目的 为保证出货质量，避免重大质量/HSF不合格问题流至客户段，特制定木办法. 范围 凡本公司生产制造的产品皆属之. 权责 3.1生产部：负责公司产品的送检及记录。 2仓储及营销：负责产品出货指令的传达和交付。 3.3 OQC:成品最终检验。 定义： 1.严重不良(CRITICAL DEFECT )：对客户使用可能会造成人身危险的不良及HSF 不合格。 4.2.主缺不良(MAJOR DEFECT):不会对客户使用造成人身危险但影响其功能使 用的不良. 4. 3.次缺不良(MINOR DEFECT )： 不会对客户使用造成人身危险和功能影响，但影 响其外观的不良. 五、作业内容 5.1 OQC作业内容: 5.1.1成品送检 生产部根据生产状况，按照生产要求将生产出成品行进包装，填写物料标签贴于外 箱，确认物料标签无漏写，无错误及每箱数量无误后，将成品及时置于待检区， 并将送检物料型号及数量，如实记录于《产品送检时间记录表》中，通知OQC 进行抽样检验。OQC将检验结果记录于《产品检验状况统计表》巾。 5.1.2抽样计划 5.1. 2.1依GB/T2828.1( II )正常检验水准，单次抽样计划执行，允收品质水准(AQL) 为 CR: 0 MAJ:0.4,MIN:1.0o 2若客户对抽样计划有特别要求时，则按具体要求内容执行检验，对某些客 户产品执行全检。 5.1.3检验标准 5.1.3.1 OQC抽取样本后依据耳机成品检验规范、耳机承认规格书及样品作尺\1*量 测、外观检验和电气特性测试。 2若客户有特别要求，应将客户要求内容转为检验标准，并列为重点检验项 5.1.4检验判定 5.1.4.1若抽检后无不良，判定允收,OQC在该批成品包装箱上贴上绿色“合格”标签 及品质保证成员表标签，并及时封箱(特殊产品除外)将检验合格的成品移 至成品检验合格区. 5.1.4.2若抽检/全检发现不良，但不良数(CR/MAJ/MIN)小于允收数,未达到批退水 准，判定允收，但不良品须退给生产单位用良品交换，若抽检不良数 (CR/MAJ/MIN)大于允收数或全检时不良率超出2%时，则批退给生产单位作重 工处理，具体参照《不合格品管理程序》执行. 3制程巾出现异常时，为了了解现场改善效果和进一步防范异常所造成的不良 流至客户端，制程检验员会以口头或书面的形式知会OQC，OQC检验根据制程检 员所描述情况，对此异常现象作重点检查项目。 5. 1.5产品拒收 拒收成品重工后，须实施再抽检或全检，按5. 1. 4执行，将结果记录于《产品检验状况 统计表》中，备注栏内注明“再抽检”字样。 5.1. 6检验记录 5.1.6.10QC依据表格要求将检验结果记录于《产品检验状况统计表内》，并在判定 栏内注明检验结果。 5.1.7异常处理 5.1.7.1依据耳机成品检验规范，耳机承认规格书和AQL水准，若同一款成品连续批退 三次OQC须发出《纠正预防措施报告》给到生产单位，要求生产单位对不合 格品进行分析，制订防止再发生对策， 5.1.7. 2 OQC接到生产单位返回之对策时，须审核其对策内容，是否抽象，空洞或完 全不可执行，如是，则将制程品质异常联络单退冋生产单位，要求重新提供 改善对策，当制程品质异常联络单接受后OQC还须追踪后续改善效果，连续 追踪5个检验批无此不良后，由品管部主管核准后方可结案，改善措施有效 须予标准化，并更新相关资料，更新后的资料应将其复印件附其后，以备查 询，具体参照《矫正与预防措施管理程序》执行。 5.2客退品确认 5.2.1 OQC接到仓库开出的《客退品处理通知单》后对产品不良问题进行确认，并 贴上“不合格标签”。 2.2由QE工程师分析退货原因，生产工程确认责任单位并给出重工流程，由生 产工程工程师、生产主管、QE会签后将《客退品处理通知单》交与仓库。 5. 2. 3仓库发料给产线重工时需附上《客退品处理通知单》给到生产。 5. 2. 4产线重工后需将《客退品处理通知单》和重工0K之产品一同交与仓库结案。 5.3统计分析 5.3.1品管部文员须将每天的检验状况输入电脑中进行存档，每月的检验情形须作成 月报形式进行整理，交品管工程进行分析，并将检验统计结果及分析原因分发 给相关部门以供参考. 5.3.2检验人员须依需要，对重要工位之重要参数进行制程能力分析，以便及时发现 制程不稳定的异常现象，以便及时处理. 5.4报表的填写与保存 5. 4.1每次抽检完一款产品时，出货检验员OQC须认真将检验的结果记录于检验报 表当中，报表不可涂改，必要时进行签名确认。 参考文件： TD-P20-W03《成品特采作业办法》 TD-P21《不合格品管制程序》 参考表单： TD-P23-R01「纠正预防措施报告」 TD-P1PR02「生产入库单」 TD-