20钢_焊_接_施_工_工_艺.ppt

20钢 焊 接 施 工 工 艺 1.编制依据 1·NB/T47014-2011《承压设备焊接工艺评定》 2·NB/T47015-2011《压力容器焊接规程》 3·GB50236-1998《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》 4·GB50235-2010《工业管道工程施工及验收规范》 5·JB/T4730-2005《承压设备无损检测》 2.焊接施工程序 3.焊工管理 1·从事焊接作业的焊工，必须按《特种设备焊接操作人员考核细则》要求考试合格，具备相应的焊接资格。 2·焊工只能在考试合格项范围内施焊。 3·焊工要严格按焊接工艺规程或焊接作业指导书施焊，自检合格后在焊缝附近标明焊工钢印号或进行标记。 4·持证焊工中断焊接工作在六个月以上，重新担任焊接工作时，必须重新考试。 5·建立焊接人员动态管理台帐，对焊接人员进行动态管理，项目部质量检验人员填写特种作业人员汇总表，对现场焊接人员进行管控 4.焊材检验与管理 4.1焊接工程所采用的材料，应符合设计文件的规定。 4.2材料必须具有生产厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定。 4.3 现场到货的焊材，由焊接质量检查员与保管员共同负责验收。 4.4 焊材应贮存在专门库房内，焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀介质。 4.5 焊材库内设置温、湿度计，并做好记录。 4.6 保管员负责将各类焊材分区存放，做好标识；烘干员负责在烘干前检查焊条的外观质量，焊条不应有生锈、药皮脱落、裂纹和受潮等现象，焊条的烘干、发放、领用和回收都应做好记录，使焊条从出库到回收的全过程能连续追踪，保证焊条烘干和使用的正确性；焊工领用焊条时，应填写焊条领用单，并将前次的焊条头交回。焊工领用焊条时必须使用焊条保温筒，每次领用焊条的数量不宜超过4Kg。领出的焊条应在4小时内用完，如4小时内用不完，则应重新烘干后再使用，重复烘干次数不得超过二次，重复烘干的焊条应由焊材烘干员做好标记，下次领用优先发放。 4.7 禁止不同牌号的焊条同炉烘干。 4.8 焊条烘干温度见下表。 母材 焊条 烘干温度（℃） 恒温时间（h） 待用温度（℃） 20# E4315（J427） 350 1 100 20# E4303（J422） 150 1 100 4.8 焊接材料 根据设备、管道材质化学成分组成，焊接材料的选择见下表。 母材材质 焊接材料 备注 焊丝 焊条 20# H08Mn2SiA J422 氩气浓度≥99.96％ 20# H08Mn2SiA J427 氩气浓度≥99.96％ 5.焊接工艺 5·1 下料、组对及定位焊 5.1.1 20钢管宜采用机械方法切割，也可采用火焰切割。 5.1.2切割质量应符合下列规定： 1）切口表面应平整，尺寸应正确，并应无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。 2）管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1％，且不得大于3mm。 5.1.3工业金属管道焊缝位置应符合下列规定： 1）直管段上两对接焊口中心面间的距离，当公称尺寸大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称尺寸小于150mm时，不应小于管子外径，且不小于100mm。 2）除采用定型弯头外，管道焊缝与弯管起弯点的距离不应小于管子外径，且不得小于100mm。 3）管道焊缝距离支管或管接头的开孔边缘不应小于50mm，且不应小于孔径。 4）管道环焊缝距支吊架净距不得小于50mm，需热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100mm。 5.1.4 壁厚相同的管道组对时，内壁应平齐，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10％，且不应大于2mm。 5.1.5焊件组对前应将坡口及其内侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。 5.1.6 壁厚不同的管道组对时，薄件端面应位于厚件端面之内。当内部错边量超过GB50236-98第6.2.4条及第6.2.5条规定或外壁错边量大于3mm时，应对焊件按照GB50236-98（图6.2.6）进行加工。 5.1.7 定位焊采用根部定位焊缝，且作为正式焊缝的组成部分。其焊接工艺与正式焊接相同，定位焊焊点要均匀分布(至少3点)，并保证焊透且熔合良好，无裂纹、焊瘤、气孔、夹渣等缺陷。为保证底层焊道成型良好，减小应力集中，定位焊缝应平缓过渡到母材，且应将焊缝两端磨成斜坡。 5.2工艺管道焊接通用规定 5.2.1 严禁在坡口以外母材表面引弧和试验电流，地线与焊件紧密可靠连接。 5.2.2注意引弧和收弧质量，弧坑要填满，多层焊的接头要错开并注意层间清理。式焊接相同，定位焊焊点要均匀分布(至少3点)，并保证焊透且熔合良好，无裂纹、焊瘤、气孔、夹渣等缺陷。为保证底层焊道成型良好，减小应力集中，定位焊缝应平缓过渡