dfmea和pf若mea区别.ppt

潜在的失效模式及后果分析(FMEA) 编者简介 李其峰 男,1982年出生,山东临沂人 2004年毕业于哈尔滨工业大学材料科 学及控制工程专业.毕业后来到泓淋工 作4年有余,工作努力、勤奋好学,正成 长为电线电缆行业的希望之星. 序言 失效模式及后果分析 60年代中期发展,美国太空总署用于阿波罗项目 初用于航天工业,核电科技,及后引入汽车工业 现时全球广泛应用 这么好的工具,我们还在等什么?对,我们要学会用它,让它给我们的工作带来便利,让我们设计的产品更加可靠,”设计零缺陷”这是你和我都追求的目标! 纲要 第一章:什么是FMEA …………………………………… 7 第二章:FMEA的目的 …………………………………… 8 第三章:FMEA的益处 …………………………………… 9 第四章:三种FMEA的差异 ……………………………... 10 第五章:FMEA的关联 …………………………………… 11 第六章:FMEA的时间顺序 ……………………………… 12 第七章:DFMEA 简介 …………………………………… 14 第八章:DFMEA范围 ……………………………………..15 第九章:DFMEA目的 ……………………………………..16 纲要 第十章:集体做DFMEA ………………………………… 18 第十一章:动态DFMEA ……………………………….. 19 第十二章: DFMEA的第一步 ………………………….. 20 第十三章: DFMEA第二步 …………………………….. 22 第十四章:项目/功能 …………………………………… 24 第十五章:潜在失效模式 ………………………………. 25 第十六章:严重度 ………………………………………. 26 第十七章:失效的潜在起因/机理 ……………………… 27 第十八章:频度 …………………………………………. 28 纲要 第十九章:设计控制 ……………………………………. 29 第二十章:探测度 ………………………………………. 30 第二十一章:建议的措施 ………………………………. 31 第二十二章: PFMEA简介 ……………………………... 33 第二十三章: PFMEA目的 ……………………………... 34 第二十四章:集体做FMEA …………………………….. 35 第二十五章:动态PFMEA ……………………………… 36 第二十六章: PFMEA的第一步 ………………………... 37 第二十七章:过程FMEA事例 ………………………….. 41 第一章:什么是FMEA? ★FMEA是一种表格化的系统方法 ★用以帮助工程师所用的思维过程 ★以确定失效模式及其影响 ★故障模式与影响分析”涉及准确地找到一件产品 ★一个系统的功能界面 ★一个工艺中可能出现的故障 ★以及它们对质量可能造成的影响 第二章:FMEA的目的 ★故障模式与影响分析是一个提高质量的过程，利用企业员工的知识和创造潜力，来确定设计及过程的关键特性与重要特性，并辨认和评估可能的故障及其严重程度 ♀在新开发的产品 ♀改型产品 ♀生产和组装工序 ♀复杂的系统 ♀检查诸如硬件与软件之间重要界面在功能上的相互 依赖情况 ★通过改变设计或加强过程控制以减少故障的数量，甚至防止这些故障的出现 第三章:FMEA的益处 ★改进企业产品的质量、可靠性与安全性 ★改进企业公司的形象与竞争力 ★帮助增加客户的满意程度 ★降低产品开发时间与成本 ★书面规定并跟踪减少风险所索取的措施 第四章:三种FMEA的差异 ★系统FMEA—早期构思设计阶段 ♀分析系统与子系统的潜在失效模式 ♀一个系统与其他系统间的相互作用 ♀系统的单元间的相互作用的分析 ★设计FMEA—用来在产品交付生产前 ♀重点分析由设计缺陷引起的产品潜在失效模式 ★过程FMEA—用来分析制造与装配过程 ♀重点分析由制造或装配过程缺陷引起的潜在产品失效模式 第五章:FMEA的关联 第六章:FMEA的时间顺序 设计潜在的失效模式及后果分析 设计FMEA(DFMEA) 第七章:DFMEA 简介 由“设计主管工程师／小组”采用的一种分析技术 以其最严密的形式总結了设计一个零部件、子系统或系统时，工程师／小组的设计思想 在最大范围內保证已充份的考虑到并指明潜在失效模式及与其相关的后果起因／机理 在任何设计过程中正常经历的思维过程是一致的，并使之规范化 第八章:DFMEA范围 新产品设计阶段 设计更改阶段 第九章:DFMEA目的 为客观评价设计、包括功能要求及设计方案提供帮助 评价对制造、装配、服务、回收要求所作的最初设计 提高