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G73练习1 G73练习2 7. 外圆车槽循环指令G75 格式：G75 R(e)； G75 X(U)＿ Z(W)＿ P(△i) Q(△k) R(△d) F(f)； 说明： （1）G75多用于外圆车槽，加工过程中刀具不断重复进刀与退刀动作，目的是为了能顺利地排出切屑。 （2）式中各地址字含义 e——每次径向（X轴）进刀后的径向退刀量，单位mm； X——切削终点的X轴绝对坐标值，单位mm； U——切削终点与起点的X轴绝对坐标的差值，单位mm； Z——切削终点的Z轴绝对坐标值，单位mm； W——切削终点与起点的Z轴绝对坐标的差值，单位mm； △i——X轴进刀量，单位μm，半径值； △k——Z方向进刀量，单位μ m； △d——切削至终点后，Z轴的退刀量，省略时默认为0； F——进给速度。 【例1-10】加工如图所示工件，毛坯直径为120mm。选用刀 宽为5mm的切槽刀，试用G75指令编写切槽加工程序。 O0001 G99 M03 S400； T0101； G00 X125.0 Z-25.0； G75 R0.5； G75 X40.0 Z-50.0 P2000 Q5000 F0.5； G00 X100.0 Z100.0； M05； M30； 【例1-11】如图所示工件，已知毛坯直径44mm，试利用G75 指令编写程序。一号刀为外圆车刀，二号刀为刀宽5mm的切 断刀。 8. 子程序指令M98、M99 当程序中出现某些固定顺序或者重复出现的程序段时，可以将这一部分程序段抽出来，按照一定格式编写成一个程序以备调用，这个程序就是子程序。 调用子程序的程序称为主程序。 使用子程序可以减少不必要的重复编程，从而达到简化编程的目的。 格式：M98 P ××× ××××； 调用子程序 M99； 子程序返回 说明： （1）M98——调用子程序。P后面的前三位数字表示重复调用子程序的次数，只调用一次时可以省略；后四位数字表示调用的子程序号。 （2）M99——子程序返回到主程序，写在子程序的最后一句。若格式为M99 Pn，则表示子程序返回到主程序中顺序号为n的那个程序段。 （3）M99写在主程序中，则执行M99指令后程序将返回到开头的位置并继续执行。 （4）子程序中的内容应视具体情况使用增量值编写。 （5）主程序调用一个子程序，子程序中还可以调用另外一个子程序，这称为嵌套，嵌套层数由系统决定。 【例1-12】试利用子程序编写如图所示工件的数控程序。 三、项目实施 （一）零件工艺性分析 1. 尺寸分析 该零件图尺寸标注完整，轮廓描述清楚。 经查表可知加工精度等级最高为IT7。 2. 结构分析 该零件属于轴类零件，加工内容：圆柱面、圆锥面、圆弧面、沟槽、端面和倒角。 3. 表面粗糙度分析 表面粗糙度为1.6 通过工艺性分析，该阶梯轴零件的所有表面均可在数控车 床上加工，且经济性能良好。 （二）制定工艺方案 1. 选择机床 选用云南机床厂生产的CY-K6136型数控车床，系统为GSK980TD，配置前置刀架。 2. 加工方法的选择和加工方案的拟定 采用粗车——精车的加工方案。 3. 选择夹具和装夹方式 采用三爪自动定心卡盘夹紧毛坯的外圆表面。 4. 刀具的选择 1#刀具：机夹式可转位外圆车刀，刀片材料为硬质合金，形状为35°菱形，主偏角90°。用于粗车、精车各外圆表面、端面及倒角。 2#刀具：切断刀，刀片材料为硬质合金，刀宽4mm，用于切槽和切断。 5. 量具的选择 量程为150mm，分度为0.02的游标卡尺。 6. 确定加工顺序 加工顺序按先粗后精、先主后次的原则，即粗车外圆→精车外圆和端面→切槽→切断。 7. 设计走刀路线 （1）粗车外圆表面走刀路线 （2）精车走刀路线 从右到左沿零件的轮廓表面进给 8. 确定切削用量 背吃刀量：粗车时，每次切削的背吃刀量为2mm（半径值），退刀量为1mm（半径值）。 主轴转速：粗车时，主轴转速为600r/min；精车时主轴转速为900r/min；切槽、切断时，主轴转速为400r/min。 进给量：粗车时，进给量为0.3mm/r；精车时，进给量为0.1mm/r；切槽、切断时，进给量为0.05mm/r； （三）制定数控加工工艺文件 1. 数控加工工序卡 （三）制定数控加工工艺文件 2. 数控加工刀具卡 （四）编制数控程序 （五）仿真加工 利用数控仿真软件在计算机上进行工件加工过程的模拟，对编写的程序进行校验和优化。 （六）实训加工 独立操作数控车床完成工件的加工，并测量加工后工件的各个表面，检查是否达到尺寸要求。 小结 本项目首先提出了对外圆弧面及沟槽进行数控车削加工工艺设计和编程的任务，然后详细介绍了为了