化工安全与环境事故案例分析..doc

《化工安全与环境》2005年第1 5期·总第777期· 华北地区B市某化工公司爆燃事故分析 一、事故经过 2005年1月中旬某日零时1 5分，华北地区B市某化工公司外线电路（王化二路）电源进线发生电压波动，导致该公司王化二系统带电负荷失压，造成聚氯乙烯分厂8万t/a聚合装置B聚合釜搅拌停止、冷却水停供0 8万t/a聚合装置当班班长聂某、主操作工龚某、副操作工詹某、巡视工徐某4人在控制室，另1巡视工康某升温；B釜已反应2 h16 min；C釜反应结束等待出料。 龚某首先从集散控制系统( DCS)显示器上发现动力设备停电，报告聂某，并让徐某到47并变配电室值班室找人。聂某打电话通知聚氯乙烯分厂调度王某，汇报停电及装置情况。徐某到变配电室，向电修当班班长赵某申请给聚合釜搅拌及循环水泵送电，然后跑到现场B釜处等待搅拌的启动。 聂某见电仍然没有送上，再次跑到变配电室申请送电，然后和康某一起到现场，将B釜的循环水调节阀手动全开，回到控制室，聂某发现B釜压力仍在迅速上升，通知操作工往B釜加稳抗剂，因断电，稳抗系统未能启动，随后又再次去变配电室要求送电，此时王某正在要求赵某与另一名值班电工许某一起送电。由于操作不当，送电未能成功。 聂某见状随即跑回主控室，此时B釜压力已达1.3 MPa（正常反应压力1.1MPa），决定将B釜排气管线阀门打开，向出料槽排气泄压。此时聚氯乙烯分厂值班人员（8万t/a聚合车间副主任）黄某也赶到操作室，见正在排气，便到现场确认，并将步话机交与徐某，让其与控制室保持联系。 当B釜釜压达到1.4MPa，龚某提醒、聂某决定往B釜加入紧急事故终止剂，聂某通知现场巡视工打开氮气钢瓶阀门，现场人员发现钢瓶氮气压力不足，黄某、徐某、康某3人迅速卸下2个旧钢瓶，同时跑到20m远处搬回2个新钢瓶。聂某此时也赶到现场，4人一起将氮气钢瓶换好。聂某迅速跑回控制室，见此时釜压已升到1.6MPa，他立即按下了B釜紧急 事故终止剂加入按钮。同时听到了一声巨响。控制室人员迅速躲在DCS操作台下；响声过后，人员跑出控制室，聂某及龚某又返回控制台，按下了A釜、C釜的紧急事故终止剂加入按钮，然后撤离现场。现场人员也迅速撤离了现场。 事故发生后，公司当班调度主任赵某在当日零时44分向1 1 9报警，并命令新、老氧氯化装置停止单体输出，关闭相关阀门。当班调度及公司办主任孙某用电话分别通知公司领导，当日1时5分，公司领导相继到达事故现场，进行指挥。全厂所有装置陆续停车。 事故发生后，企业消防队首先到达火场扑救；接警后，B市消防总队先后派出1 8个中队、55部车辆、270余人到现场进行扑救、控制火势o B市消防车于当日1时3分到达现场。火势于当日2时14分被控制。为防止二次爆燃和意外事故发生，对残余物料控制燃烧，对现场装置进行不间断喷淋冷却，余火于次月19日6时5’分自行熄灭。 此次事故造成9人轻伤。根据现场检查情况，初步估算直接经济损失约为30万元。 一、事故原因 （一）事故首要诱发原因：外线路突发停电 事发当日零时1 5分，王化二路电源进线发生电压波动，造成王化二系统带电负荷先失压，导致该公司大面积停电，是这次事故的首要诱发原因。 （二）事故直接原因：安全防爆膜破裂后放空管倾倒 B聚合釜安全防爆膜正常破裂后，大量易燃易爆气体通过放空管向大气排放，在喷射反作用力的影响下，放空管急速向后倾倒，喷出的大量易燃易爆气体弥漫在反应釜顶上部空间，由于厂房为半封闭式，影响了气体的扩散；倒下的放空管产生火花，引起空间爆燃，是此次事故的直接原因。 （三）以下因素导致B聚合釜釜压升高，是安全防爆膜破裂的直接原因，是此次事故的重要间接原因 1．紧急事故终止剂没有及时加入 操作法规定：反应期间，集散控制系统(DCS)不断地监测反应温度和压力。 如果当电气故障时间10s或搅拌失败时，则ESS（紧急事故终止剂）系统被激活。启动开始后，操作人员必须监测ESS系统的操作和反应釜温度压力。若系统失败或温度、压力继续升高， ESS必须手动启动。 变更后工艺操作：反应期间，DCS不断地监测反应温度和压力。当DCS监测已满足搅拌转速20rpm、搅拌功率30kW，DCS打出请求加入ESS信息时，操作人员应立刻进行判断是否加入紧急事故终止剂。 实际操作中：当DCS打出请求加入ESS信息后，操作人员未及时启动ESS系统。 停电事故发生后，DCS弹出请求加入ESS信息，主操作工龚某向班长聂某请示加入ESS终止剂，班长聂某没有同意，而采取了向出料槽排气泄压、循环水阀门手动全部打开等必要的处理措施，但聚合釜温度、压力仍继续上升。聂某存在判断不准确、处理不果断