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二十冶机装公司一钢专业项目部 1780热轧工程(3.1标)精轧区液压、润滑系统油冲洗作业设计
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第 PAGE 2 页 共 NUMPAGES 15 页
目 录
编制说明…………………………………………………………………2
工程概况…………………………………………………………………3
施工准备…………………………………………………………………6
一次油冲洗…………………………………………………………6
二次油冲洗(精冲)………………………………………………12
质量保证措施……………………………………………………………14
安全保证措施……………………………………………………………14
附图:液压系统一次油冲洗原理示意图
液压系统二次油冲洗原理示意图
润滑系统一次油冲洗原理示意图
编制说明
本方案是根据日方提供的《管道冲洗施工要领书》、液压配管图、系统原理图、YB207-85《冶金机械设备安装工程施工及验收规范(液压、气动和润滑系统)》以及我单位在宝钢工程中所积累的经验而编制的,用于1780不锈钢热轧工程主轧线精轧区液压润滑系统一次、二次在线循环油冲洗。由于管道系统较多且复杂,方案中我们只对部分系统作了示意,其它系统冲洗与这些系统冲洗方法基本相似,对其中不详或不切实际之处,我们将根据现场实际进行环路和冲洗。
由于水平有限,方案中不详尽、不准确之处在所难免,恳请有关领导、专家给予批评指正。
一、工程概况
1780热轧工程精轧区液压、润滑、干油及轧制油系统由日本三菱设计,主要位于主轧线27~37线及D~E之间(主马达液压、润滑系统位于主电室内),系统泵站在地下室内。
1.4-13 热轧油系统:这套系统为精轧机工作辊提供带水的热轧制油。泵站位于地下油库5区内,D侧27~29线间,它主要由2台60m3油箱、4台泵、2台增压泵装置、2台计量泵装置、2台过滤器和7个阀台组成,由1.4-25主体系统向其供油。管道材质为不锈钢,日方供货,约856米。系统压力为1.96MPa。
1.4-16 轧辊平衡液压系统:这套系统是为卷取箱、F1E、FM、切头剪和FSB的每一个液压缸输送压力油。泵站位于地下油库9区内,E侧35~36线间,它主要由1个8m3油箱、6台油泵、1台蓄能器、1台过滤循环装置和31个阀台组成。由1.4-25主体系统向其供油。系统的中间配管由我方和MHI两方提供,其中140㎏/cm2以上(包含140㎏/cm2)的管道和管件由MHI提供,压力低于140㎏/cm2的管道和管件由我方采购,管道材质均为碳钢,管道实物量:日供4623米,中方1004米。系统设计精度:NAS 8级,系统压力为20.6MPa,管道用油:ISO VG 46矿物油。
1.4-17 自动厚度控制(AGC)液压系统:这套系统为轧机F1~F7机架里的AWC、AGC、WR(工作辊)弯辊输送压力油。泵站位于地下油库9区内,E侧34~35线间,它主要由1个8m3油箱、6台油泵、1台过滤器站、1台蓄能器、29个阀站(其中伺服阀站14个)、1台回油过滤装置和1台过滤循环冷却装置组成。由1.4-25主体系统供油。系统中所有中间配管和机体配管均为日供不锈钢管道,设计精度:NAS 6级,系统压力:30.9MPa,工作用油:ISO VG 46矿物油。管道实物量合计464米。
主马达液压润滑系统:由两套独立的系统组成,F1~F3合用一套液压润滑装置,F4~F7合用一套液压润滑装置,液压润滑站均位于主电室地下室内。液压润滑管道材质均为碳钢管道,其中液压管道为日方供货,F1~F3液压管道150米,F4~F7液压管道180米,共330米,润滑管道为中方供货,F1~F3液压管道137米,F4~F7液压管道166米,共303米。液压润滑系统设计精度:NAS 9级,系统压力:12MPa,工作用油:ISO VG 68矿物油。
1.4-18 润滑系统:系统由3套系统组成,用来对粗轧机支撑辊轴承和精轧机区域里机械设备的轴承,齿轮滑动面进行润滑。FM No.1润滑系统为粗轧机、F1~F3支撑辊轴承润滑系统,位于D侧35~36线间,地下油库3区内,主要由2台20m3油箱、2台泵、1台油冷却器、5台过滤器、1台压力罐和1台离心机组成;FM No.2润滑系统为F4~F7支承辊轴承润滑系统,位于D侧28~30线间,地下油库5区内,主要由2台60m3油箱、4台泵、1台油冷却器、5台过滤器、1台压力罐和1台离心机组成;FM No.3润滑系统为剪切机、F1E、F1~F7主驱动齿轮润滑系统,位于D侧34~35线间,地下油库3区内,主要由1台30m3油箱、3台泵、1台油冷却器、10台过滤器和1台离心机组成。由1.4-25主体系统及地面油漏斗供油。管道材质部分为不锈钢管道,为日方供货,
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