叠合板地研究细则11111.docx

三、 装配整体式混凝土结构施工的监理控制要点 3．1、准备工作 1、审核施工单位上报的预制构件吊装方案，吊装运输使用的吊架、吊索、卡具、起重设备等，应符合国家现行相关标准的有关规定；自制、改制、修复和新购置的吊架、吊索、卡具、撑杆、起重设备，应按国家现行相关标准的有关规定进行设计验算或实验检验，并经专业监理工程师认定合格后方可投入使用。 2、根据吊装进度计划，对进场构配件按编号进行复检，应检验构配件出厂合格证、外观尺寸、观感质量、预埋件数量、标号位置和构件的堆放顺序等。 3、首层标准层预制构件吊装前，督促施工方对现浇结构的预埋连接部位进行全数检验，并形成检验报告，复验施工方的检验结果，确认无误后，方可进入下道工序。 4、吊装作业前，施工方应召开由技术负责人主持的技术交底会，针对吊装作业中应重点注意的部位和事项，向作业人员进行详细交底，特别重要的部位，监理工程师应列席旁听交底会。 5、吊装质量的的控制是装配整体式结构工程的重点环节,也是核心内容，主要控制重点在施工测量的精度上，为达到构件整体拼装的严密性，避免因累计误差超过允许偏差值而使后续构件无法正常吊装就位等问题的出现，吊装前 6、现场装配施工前，监理人员应检查预制构件的准用证、配套材料、连接件的质量证明文件，并按检验批数量进行见证取样送检验 3.2、预制构件安装的监理质量控制 1、预制构件出厂进场交接检验 （1）预制构件厂应跟据施工方的进度计划合理安排生产，满足现场安装的需要，生产构件要与现场标准层同步，不得擅自提前生产。 （2）预制构件厂对构件生产、储运、物流、现场验收过程中的构件质量负责。 （3）预制构件厂应建立产品数据库，对构件产品进行统一编码，建立产品档案，对产品的生产、检验、出厂、储运、物流、验收做全过程跟踪，在产品醒目位置做明显标识，且构件编码所用材料宜为水性环保涂料或塑料贴膜等。 （4）预制构件进场时，及时提供构件型号、质量证明、原材料检验报告及混凝土强度报告等资料。 （5）预制构件进场后，厂方、施工方、监理方应对运至现场的构件进行联合验收，具体验收标准应参照GB50204《混凝土结构工程施工质量验收规范》及合肥市地方标准DBHJ/2014《预制装配式混凝土结构施工及验收导则》的相关规定执行。 （6）施工方、监理方应对进场的构配件做好接收检验台账及记录，明确进场日期、规格、型号、使用部位、编号、参与检验人员、检验评定结果等具体内容。 （7）对三方共同认定超出规范及验收规程允许偏差，影响使用性能的预制构件，施工方应建立退场构件登记台帐，明确进出场日期、规格、型号、拟使用部位、编号、参与检验人员、检验评定结果等具体内容。 （8）退场构件，应做登记和醒目标识，运至指定存放场地存放，经原设计单位认可，认为经过修补可以满足使用要求的，经检测部门出具检测报告后，可以继续使用，不满足上述条件的，按废品处理，由构件厂和施工方共同建立废品管理台帐，实行统一编号登记备案，放入废品存放区，禁止使用。监理方对照废品登记台帐对废品区进行不定期复核。 （9）预制墙板进场检验批质量验收记录表详见合肥市地方标准DBHJ/2014《预制装配式混凝土结构施工及验收导则》附表1-5；预制叠合板进场检验批质量验收记录表详见附表1-8。 2、预制墙板吊装质量控制 （1）外墙板吊装前应仔细核对构件编号、位置、朝向。 （2）吊装顺序应依次铺开，不宜间隔吊装。 （3）墙板吊装时应事先将对应的结构标高线标于构件内侧，有利于吊装标高控制，误差不得大于2mm；预制墙板吊装就位后标高允许偏差不大于3mm。 （4）预制墙板安装过程应设置临时斜撑和底部限位装置，每件预制墙板不宜少于2道临时斜撑且墙板底部限位装置不少于2个，间距不宜大于4m。斜撑应设置调节装置，支撑点位置距离墙板底不宜大于墙板高2/3且不应小于墙板高的1/2。临时斜撑和限位装置应在连接部位混凝土或灌浆料强度达到设计要求后拆除。 （5）预制墙板底部应设置可调整接缝厚度和底部标高垫块，灌浆前对接缝进行清理并充分浇水湿润，并对周围进行坐浆封堵，坐浆应采用与结构混凝土同等级或高1级强度等级的水泥砂浆，其厚度不宜大于20mm，封堵时督促工人采用条形扁钢将接缝隔开，以免砂浆进入接缝内，封堵完成1天后方可进行灌浆作业。 （6）预制墙板灌浆应采用电动搅拌器充分搅拌均匀，从开始架水到搅拌结束应不少于5分钟，搅拌后的灌浆料应在30分钟内使用完成，每个构件灌浆总时间应控制在30分钟以内。灌浆必须采用机械压力注浆法，确保灌浆料能充分填充密实。灌浆应连续、缓慢、均匀地进行，直至排气孔排除浆料后，立即封堵排气孔，再将灌浆孔封闭，灌浆后24小时内不得使构件和灌浆层受到震动、碰撞。灌浆作业应及