生产线平衡分析.doc

生产线平衡分析 １生产线平衡的含义 自从福特在汽车生产中发明了流动作业以后，流动作业方法因为具有对作业人员要求不高，容易批量生产等优点，被众多的企业所采用。不过流动作业中上下工序之 间存在供应关系，一旦各工序的作业时间相差太大，就会造成某些用时短的工序不时出现等待的现象，其间的效率损失相当可观。当工序之间的作业时间差距很小，生产中等待的时间很少，这时生产效率最高，我们称之为生产线平衡。 当然，生产线不可能自动达到平衡的状态，要通过生产线平衡分析，以期达到以下目的： ①缩短每一工序的作业时间，提高单位时间的产量。 ②减少工程之间的预备时间。 ③消除生产线中的瓶颈、阻滞、不均等现象，改善生产线平衡。 改善制造方法，使它适合于新的流动作业。 ２生产线平衡的表示法 生产线的平衡，通常用生产流动作业表的方法来表达，如回１２、1０和１２、11所示。图中纵轴代表时间，横轴则按生产流动的顺序将各工序依次列出，以折线或往形图的力式将工序时间标出。 由于现代的流动生产以机械输送带流动为主，机械输送的速度也应与生产速度相适应，一般以输送带移动一个标准工序距离的时间来表示输送带的速度，称为节拍时间。（TACT TIME OR CYCLE TIME），以ＴＣ表示。节拍时间、生产计划及工序作业时间应相适应，这也是生产线平衡的一部分。 ３生产线平衡分析的步骤 ①测量各工序的实际作业时间。 ②制作流动作业表。 ．按照作业时间的范围，在纵轴上设定合适的时间刻度。 ．在横轴依序填上工序名称、人数、作业时间、平均作业时间。 ．在纵轴上以柱形图或折线图标出平均作业时间。 ③在耗时最长的作业时间上画一条横的虚线，把该虚线与各柱形图顶端之间的空白部分以阴影斜线填充。 ④计算生产不平衡损失时间 生产不平衡损失时间为最长时间与各工序时间之差的累积，也就是图中的阴影部分。 Ｔ（loss）=∑（Tmax一Ｔi．） ⑤计算生产平衡效率及损失率（以图１２、１２为例） 生产平衡效率=各工序作业时间合计/（最长作业时间×总人数） ＝３２４ＤＭ／（３５Ｄ×１２） ＝７７、１％ 生产不平衡损失率=1一生产平衡效率 =1一７７、１％ ＝２２、９％ ⑥分析和改进 生产平衡的改善，就是使各工序作业时间更为平均化的过程。当生产平衡效率达不到预期的目标时，就必须对工序作业分配进行调整，使之更趋平衡。 ⑴作业改善的基本原则 ．排除不必要的动作 ．合并微小的动作 ．简化复杂的动作 ．重组动作或工序 （２）对于耗时较长的工序，可以采取以下措施： ．分割作业，移一部分到耗时较短的工序 ．利用工具或机械，改善作业缩短工时 ．提高机械效率 ．增加作业人员 ．提高作业人员效率或技能 （３）对于耗时较短的作业，可以采取以下措施： ．分割作业，填充到其他耗时短的工序，取消本工序 ．从耗时长的工序移一部分作业过来 ．把几个耗时短的工序合并在一起 改善生产平衡时还应该注意与几个方面的因素相结合。首先应注意与生产计划相结合。如果订单已经低于生产能力时，增加人员以提高生产平衡率是没有意义的。这时，应该考虑在完成生产计划的前提下，改善生产平衡以减少人员编制。其次，要注意与机器最佳操作速度相结合。流程中某些使用机器进行加工或检查的工序，其时间 可能无法变得更快，其他工序的时间虽然调整平衡了，但本工序的作业时间远大于平均作业时间时，平衡损失率仍然会很高。这时作业时间的调整应以本工序为基准，使 平均作业时间等于或略大于本工序的作业时间。 ⑦标准化并绘制新的平衡图 平衡改善完成后，应将改变的内容作成作业标准书，将新的工序作业安排方案确定下来。而且，应该作出新的平衡图，作为生产安排和确定新的标准时间的依据。 ②等间隔的观测时刻决定方法 等间隔的观测时刻可以使观测时刻的确定较为简便。但如果作业周期很一致，观测的结果就会变得很不可靠。因此该方法要慎重使用。使用时应注意，每天的起始观测时间不要一样，观测间隔不要与作业周期一祥。同样以具体事例说明观测的确定过程。 事例背景：观测期间为５天，每天观测20次、每天的作息时间为８时0分至17时０分，其间12时0分至13时0分为休息时间。确定观测时刻的步骤如下： 从乱数表选择任意乱数 乱数表如表13、7所示。从表中任选一个数字如19（第３列与31行的交叉点）。 （2）以19为起点向后读取乱数 １９，４４，８５，８６，６５，７３，６９。７３，７５，４１，…… （3）将超过50的乱数减去50 １９，４４，３５，３６，１５，２３，１９，２３，２５，４１…… （4）确定每天的起始观测时间 由于每天上班开始的一段时间都处于生产准备阶段，观测时间希望能在这个时间段内开始，则如果这段时间一般不超过30分钟时把（3）中的乱数超过30的数值去除掉得到 １９，１５，２３，１