常规加工技术训练(车削加工 )河南理工大学..ppt

二.车床操作要点 （1）试切 试切是精车的关键，为了控制背吃刀量，保证零件径向的尺寸精度，开始车削时，应先进行试切。试切的方法与步骤： 第一步如图2-2(a)、(b)所示，开车对刀，使刀尖与零件表面轻微接触，确定刀具与零件的接触点，作为进切深的起点，然后向右纵向退刀，记下中滑板刻度盘上的数值。注意对刀时必须开车，因为这样可以找到刀具与零件最高处的接触点，也不容易损坏车刀。 第二步如图2-2(c)、(d)、(e)所示，按背吃刀量或零件直径的要求，根据中滑板刻度盘上的数值进切深，并手动纵向切进1 mm～3 mm，然后向右纵向退刀。 第三步如图2-2(f) 所示，进行测量。如果尺寸合格了，就按该切深将整个表面加工完；如果尺寸偏大或偏小，就重新进行试切，直到尺寸合格。试切调整过程中，为了迅速而准确地控制尺寸，背吃刀量需按中滑板丝杠上的刻度盘来调整。 二. 车床操作要点 其中1—5项是试切的一个循环。如果尺寸合格了，就按这个切深将整个表面加工完毕。如果尺寸还大，就要自第6项重新进行试切，直到尺寸合格才能继续车下去。 （2） 切削 经试切获得合格尺寸后，就可以扳动自动走刀手柄使之自动走刀。每当车刀纵向进给至末端距离3 mm～5 mm时，应将自动进给改为手动进给，以避免行程走刀超长或车刀切削卡盘爪。如需再切削，可将车刀沿进给反方向移出，再进切深进行车削。如不再切削，则应先将车刀沿切深反方向退出，脱离零件已加工表面，再沿进给反方向退出车刀，然后停车。 （3） 检验 零件加工完后要进行测量检验，以确保零件的质量。 二. 车床操作要点 3 、粗车 粗车的目的是尽快地从工件上切去大部分加工余量，使工件接近最后的形状和尺寸。粗车要给精车留有合适的加工余量，而精度和表面质量要求都很低。在生产中，加大切深对提高生产率最有利，而对车刀的寿命影响又最小。因此，粗车时要优先选用较大的切深。其次根据可能，适当加大进给量，最后确定切削速度。切削速度一般采用中等或中等偏低的数值。 粗车的切削用量推荐为： 背吃刀量αp：取2～4mm；进给量?：取0.15—0.4mm/r； 切速νC：硬质合金车刀切钢可取50—70m/min，切铸铁可取40—60m/min。 二. 车床操作要点 粗车铸件时，因工件表面有硬皮，如切深很小，刀尖反而容易被硬皮碰坏或磨损，因此，第一刀切深应大于硬皮厚度 选择切削用量时，还要看工件安装是否牢靠。若工件夹持的部分，长度较短或表面凹凸不平时，切削用量也不宜过大。 4 、精车 粗车给精车（或半精车）留的加工余量一般为0.5—2mm，加大切深对精车来说并不重要。精车的目的是要保证零件的尺寸精度和表面粗糙度的要求。 精车的公差等级一般为IT8—IT7，其尺寸精度主要是依靠准确地度量、准确地进刻度并加以试切来保证的。因此操作时要细心、认真。 二. 车床操作要点 精车时表面粗糙度Ra的数值一般为3.2—1.6μm，其保证措施主要有以下几点： 1）选择的车刀几何形状要合适。当采用较小的主偏角κr或副偏角 κr?，或刀尖磨有小圆弧时，都会减小残留面积，使Ra值减小。 2）选用较大的前角γ。并用油石把车刀的前刀面和后刀面打磨的光一些，亦可使Ra值减小。 3）合理选择精车时的切削用量。生产实践证明，较高的切速（νC ＝100m/min以上）或较低的切速（ νC ＝6m/min以下）都可以获得较小的Ra值。但采用低速切削生产率低，一般只有在精车小直径的工件时使用。选用较小的切深对减小Ra值较为有利，但背吃刀量过小（αp0.03—0.05mm），工件上原来凹凸不平的表面可能没有完全切除掉，也达不到满意的效果。采用较小的进给量可使残留面积减小，因而有利于减小Ra值。 二. 车床操作要点 精车的切削用量推荐为： 背吃刀量αp取0.3—0.5mm（高速精车）或0.05—0.10mm（低速精车）；进给量?取0.05—0.2mm/r；用硬质合金车刀高速精车时，切速νC取100—200m/min（切钢）或60—100m/min（切铸铁）。 4）合理地使用切削液也有助于降低表面粗糙度。低速精车钢件时使用乳化液，低速精车铸铁件时常用煤油作为切削液。 三.车削基本操作过程 1、车外圆和台阶 外圆车削是车削加工中最基本，也是最常见的工作。外圆车削主要有以下几种，见图2-3。 尖刀主要用于粗车外圆和车没有台阶或台阶不大的外圆。