板坯漏钢概述.ppt

板坯漏钢概述 漏钢是连铸生产中的恶性事故,不仅影响铸机作业率,降低钢水收得率;而且会造成设备损坏,甚至是严重损坏,尤其是设备较多、较复杂、造价高的板坯连铸机,漏钢造成的损失更大,同时也增加了工人的劳动强度。因此在组织生产中应千方百计的避免漏钢事故的发生,是降成本增效益的有效途径之一。 2.裂纹漏钢 坯壳在结晶器内产生严重的纵裂、角裂，当铸坯冷却强度不够,承受不住钢水静压力及各种外力作用时,就会造成漏钢事故。这种漏钢事故如果发生在扇形段处，对设备的危害性很大 １.１粘结漏钢是连铸生产过程中的主要漏钢形式，据统计诸多漏钢中粘结漏钢占50%以上，所谓粘结的引起是由于结晶器液位波动，弯月面的凝固壳与铜板之间没有液渣，严重时发生粘结。当拉坯阻力增大，粘结处被拉断，并向下和两边扩展，形成典型的“V”字型撕裂线，在出结晶器口后发生漏钢。明显的特点是漏钢部位坯壳厚度不均匀，形成粘结的位置由于坯壳的不断撕裂、焊合、再撕裂使得粘结漏钢处坯壳异常增厚。且伴随分层叠加状。 ? １.２发生粘结漏钢的原因： 1）结晶器保护渣Al2O3含量高、粘度大、液面结壳等，使保护渣流动性差，不易流入坯壳与结晶器间形成润滑渣膜。 2）异常情况下的高拉速。如液面波动过大时的高拉速，中包温度过低时的高拉速。 3）结晶器液面波动过大，如塞棒氩气流量过大、浸入式水口堵塞、水口偏流严重、更换钢包时水口周围凝结严重等，都会引起液面波动。 １.３防止粘结漏钢的措施： 1） 设备的精度：结晶器锥度、 铜板的表面平整度、 振动台偏摆量等振动参数要符合理论设计要求。 2）生产工的操作水平：严格执行工艺操作规程，操作过程也是经验积累的过程，任何粘结漏钢都有其外观的表现，观察很重要，火焰的变化反映了结晶器内流场的变化，出现异常情况首先要降速，必要时摁急停！ 3）监视保护渣使用情况，确保保护渣良好的润滑性能。液渣层厚度保持在8—15mm，保护渣消耗量不低于0.4kg/t钢，及时捞出渣中的结块。 4）针对不同的钢种选择合适的拉速，拉速变化幅度要小。 5）采用非正弦振动。与正弦振动相比,结晶器采用非正弦振动时会延长负滑脱时间,增加负滑脱量,减少正滑脱时间。从而,保证了铸坯的“焊合”程度,增加了保护渣的耗量,减少了摩擦阻力。 1.4几种典型粘结情况 1)结晶器振动形式不当造成粘结漏钢 生产中采用正弦振动时铸坯拉速提高,振频提高,负滑脱时间减少,坏壳的“焊合”能力减弱,保护渣的耗量减少,摩擦力增大;此时若坯壳的强度承受不住摩擦阻力,则坯壳就会被拉断,造成粘结漏钢事故。在浸入式水口附近,因钢水流动不活跃,热交换不充分,保护渣熔化不良,易结渣条,这些渣条往往堵塞熔渣通向坯壳与结晶器之间的通道,使熔渣消耗量减少,导致坯壳与结晶器接触摩擦力增大。当坯壳因上述原因与结晶器铜板粘结到一起时,铸坯拉速应降低,以促使坯壳与结晶器铜板脱离,如果坯壳与结晶器铜板不能很好的分开,则此处的坯壳出结晶器后就会造成粘结漏钢。 2)渣线更换造成的漏钢 如果渣线更换是通过中间包车的上升来实现的，中间包车上升时,使浸入式水口随之上升,结晶器内向上的流股冲击结晶器四周的渣圈,既堵塞了熔渣的流入通道,又搅乱了保护渣的三层结构。当渣线更换高度25 mm时,会产生两种后果:其一,冲击渣圈的动力大,把渣圈与固态渣膜分开,使钢液直接与结晶器接触,导致摩擦力增大,坯壳被拉断,出结晶器下口即造成粘性漏钢;其二,如果结晶器壁上有大的渣条,就会被卷入坯壳形成夹渣,造成坯壳热阻增大,使凝固速度减慢,坯壳厚度减薄,其强度减弱,致使出结晶器时,坯壳承受不住钢水的静压力,造成卷渣漏钢。此两种漏钢,都是在换渣线1~2 min之后发生的。 3)结晶器表面结冷钢(即结壳)造成的漏钢 当低拉速时间长或流场不好时,结晶器内向上流股小,液面钢水不活跃,保护渣吸收热量少,故熔渣层薄,钢液散热快;又因钢水在结晶器内停留时间长,冷却强度大,结晶器的四个角部或浸入式水口附近,会出现局部结冷钢的现象,当冷钢块较大时,就可能与结晶器或浸入式水口连结在一起,致使铸坯向下拉,坯壳被拉断而漏钢。 2.1裂纹漏钢：坯壳在结晶器内产生严重的纵裂、角裂，出结晶器造成的漏钢。 对于拉钢工来讲此类漏钢难于发现，难于从结晶器表面观察出异常情况，但是对于设备监控的主要岗位如主控室可以通过电脑画面上观察到结晶器水温差会有上升的趋势，水量发生波动，台下切割工密切关注铸坯表面缺陷，有时能够及时的发现问题采取相应的措施，避免此类对设备损伤严重的事故。 结晶器水缝堵塞、角缝过大造成铸坯的冷却不均匀极易产生纵裂或角部裂纹，如果二冷区域冷却强度跟不上就会造成铸坯内液态的钢水由于静压力作用穿透裂纹区域发生漏钢事故。 防止粘结漏钢