APQP第四版讲义培训.pptVIP

4.产品和过程确认阶段 输出要素 4.7 生产控制计划 生产控制计划是对控制零件和过程文件化的系统描述，是试生产控制计划的扩展； 与试生产控制计划相比，生产控制计划应设法使过程稳定，减少检验频次，因为检验过多也是浪费； 动态文件：根据生产经验来更新控制计划的增加/删减； 有时需要顾客批准 在大量生产中得到信息反馈，评审和修订控制计划； 使用附录A－8 控制计划检查清单对其进行评价。 附录B和G介绍了福特动态控制计划。 4.产品和过程确认阶段 输出要素 4.8 质量策划认定和管理者支持 在首次产品装运之前，进行以下的评审和做出正式的认定： 控制计划：相关的操作都应具备和使用控制计划； 过程指导书：特殊特性标识和控制，PFMEA中建议的采纳； 量具和试验装备：控制计划中特殊的量具、检具或试验设备要进行测量系统分析，要有正确的使用方法； 在质量策划认定之前，安排一次管理者评审： 小组表明策划的要求已文件化； 取得最高管理层的承诺和得到未决问题的帮助。 附录F是产品质量策划总结和认定报告文件示例。 二.APQP实施 5.反馈、评价和纠正措施过程 本过程的任务：质量策划不因过程确认和就绪而停止；在正式制造阶段应对所有特殊要求的和普通的变差原因进行研究，评价产品策划的有效性；生产控制计划是生产阶段评价产品和服务的基础，对计量和计数数据进行评价；满足顾客对所有特性的要求是组织的义务，特殊特性必须满足顾客规定的指标。 输出： —减少变差 —顾客满意 —交付和服务 —习得经验/最佳实践的有效利用 5.反馈、评价和纠正措施阶段 输出要素 5.1 减少变差 应用控制图和其他统计技术识别变差的特殊原因和普通原因，并找出减少这些变差的途径。 持续改进：提出降低成本、减 少变差和时间进度、预期改进 的建议，由顾客决定是否实施。 5.反馈、评价和纠正措施阶段 输出要素 5.2 顾客满意 在产品使用阶段需要组织参与，以评价质量策划的有效性； 组织和顾客合作实施必要的纠正措施，进行不断的改进以达到顾客满意。 5.3 交付和服务 在交付和服务阶段，组织和顾客要继续合作，解决问题和不断改进； 组织与顾客共同来倾听顾客呼声。 5.4 习得经验/最佳实践的有效应用 一个习得经验/最佳实践的组合对获得、保存和运用知识是有益的。习得经验/最佳实践可以通过各种方法得到，其中包括评审运行状况良好/运行状况不良（TGR/TGW）；保修数据；纠正措施计划；DFMEA和PFMEA等。 APQP 产品设计和开发Product Design and Development 2.1 设计失效模式和后果分析(DFMEA) DFMEA是一种评定失效可能及其失效影响的分析技术。 DFMEA可能不止做一次。 详见FMEA参考手册。 用评审表进行检查－附录A－1。 DFMEA是动态文件，将随顾客需要和期望的变化而不断更新。 做FMEA经常发生的一个问题是不深入 设计FMEA检查表 APQP 产品设计和开发Product Design and Development 2.2 可制造性与装配性设计 在产品设计过程中要考虑可制造性和装配性 一种同步技术，目的是优化设计功能、可制造性和易于装配性之间的关系 活动开展的程度取决于确定的顾客需要和期望的范围 至少要考虑七个方面的项目： 设计、概念、功能对制造变差的敏感性 制造和装配过程 尺寸公差 性能要求 部件数 过程调整 材料搬运 根据小组的经验、政府法规和服务要求，还可以考虑其他的因素。 APQP 产品设计和开发Product Design and Development DFM的原则： 尽量减少零件的种类和个数，使用标准件 产品中相似的特征尽量设计成统一的尺寸 避免内加工 避免使用单独的紧固件 在可能的情况下尽量采用成组设计方法 减少零件的搬运次数 2.3 设计验证 设计验证的目的是验证产品设计是否满足顾客的要求。 除设计评审外，还可包括：变换方法进行计算、将新设计与已证实的类似设计进行比较、进行试验和证实、对发放前的设计阶段文件做评审 APQP 产品设计和开发Product Design and Development 2.4 设计评审 设计评审的至少包括9个方面内容： 定期会议： 它是防止问题和误解的有效方法 监测过程进展情况及向管理者报告。 设计评审的重要功能是跟踪设计验证的进展 使用规定的计划和报告的格式（DVPR）来跟踪设计验证进展 计划和报告正式的方法，用以保证： 设计验证， 设计确认（通过全面的试验计划和报告）。 2.产品设计和开发 设计部门输出 设计评审的至少包括的9个方面内容： 设计/功能要求的考虑（是否满足了顾客要求） 可靠性与信赖度目标 部件/子系统/系统工作循环 计算机模拟和台架试验结果 D