模块二 数控加工工艺基础.pptVIP

S功能 S功能指令用于控制主轴转速，用其后面的1～4位数字表示，有恒转速G97(单位为r/min)和恒线速G96(单位为m/min)两种指令方式。 S指令只是设定主轴转速的大小，并不会使主轴回转，必须有M03(主轴正转)或M04(主轴反转)指令时，主轴才开始旋转。S指令是续效代码。 编程格式 S～ S后面的数字表示主轴转速，单位为r/min。 T功能 T指令用于选择加工所需的刀具，同时还可用来指定刀具补偿号。一般加工中心程序中的T代码后的数字直接表示所选择的刀具号码，如T12，表示12号刀；数控车床程序中的T代码后的数字既包含所选择的刀具号，也包含刀具补偿号（刀具长度、圆弧半径），如T0102，表示选择01号刀，调用02号刀补参数。 编程格式 T～ 例：T0303 表示选用3号刀及3号刀具长度补偿值和刀尖圆弧半径补偿值。T0300 表示取消刀具补偿。 数控编程中的数值计算 一、数值计算的概念和内容 1.基点坐标的计算 2.节点坐标的计算 3.刀位点轨迹计算 4.辅助计算 根据零件图样，按照已确定的加工路线和允许的编程误差，计算出数控系统所需要的输入数据，称为数控加工的数值计算。具体地说，数值计算就是计算出零件轮廓上或刀具中轨迹上一些点的坐标数据。 零件的轮廓是由许多不同的几何要素所组成，如直线、圆弧、二次曲线等，各几何要素之间的连接点称为基点。基点坐标是编程中必需的重要数据。A、B、C、D、E为基点。 1．基点坐标的计算 （1）直线与圆弧相交或相切 线与圆弧相交 （2）圆弧与圆弧相交或相切 圆弧与圆弧相交 2．节点坐标的计算 如图所示的曲线用直线逼近时，其交点A、B、C、D、E、F等即为节点。 3．刀位点轨迹计算 数控系统是从对刀点开始控制刀位点运动，并由刀具的切削刃加工出不同要求的零件轮廓，零件的轮廓形状是通过刀具切削刃进行切削形成的。 4．辅助计算 辅助计算包括增量计算及辅助程序段的数值计算。 二、非圆曲线节点的计算 曲线逼近 1.直线段逼近非圆曲线的计算 等间距直线逼近法： 这种方法是使每个程序段的某一坐标增量相等，然后根据曲线的表达式求出另一坐标值，即可得到节点坐标。 等弦长直线逼近法： 这种方法是使所有逼近线段的弦长相等，计算时必须使最大逼近误差小于δ允，以满足加工精度的要求。 等误差直线逼近法： 该方法是使零件轮廓曲线上各直线段的逼近误差相等，并小于或等于δ允。 用圆弧逼近法去逼近零件的轮廓曲线时，计算的依据依然是要使圆弧段与零件轮廓曲线间的误差小于或等于δ允。常用的方法有三点圆法、相切圆法和曲率圆法。 2.圆弧段逼近非圆曲线的计算 完全定位示例分析 在车床上加工通孔 磨平面 欠定位示例 (a) 长销和大端面定位 (b) 平面和两短圆柱销定位 (a) 大端面加球面垫圈 (b) 大端面改为小端面 3、设定工件坐标系指令 （1）G50设定车床工件坐标系 工件坐标系的临时设定一般用G50来确定，G50断电即消失。 G50设定工件坐标系的含义：以刀具当前点为参照，指定刀具出发点的坐标值（如图所示），即设定了相对出发点的程序原点（工件坐标系中心），就建立了相应的工件坐标系。所以使用G50前，必须先将刀位点移到指定的出发点。 机床原点 O +Z +X L Фd 旋转中心线 数控车床坐标系 O′ 参考点 工件原点 O +Z +X L Фd 工件坐标系 起刀点 编程格式: G50 X_ Z_ ； 起刀点 工件坐标系原点 X、Z为起刀点在工件坐标系中的坐标。 说明： (1) 在执行此指令之前必须先进行对刀，通过调整机床，将刀尖放在程序所要求的起刀点位置上。 (2) 此指令并不会产生机械移动，只是让系统内部用新的坐标值取代旧的坐标值，从而建立新的坐标系。 举例： G50 X128.7 Z375.1 ； 编程格式：G50 X Z ； 其中X Z 为刀具出发点的坐标（如图2-34所示）。执行：G50 X Z ，机床即在图示位置（程序原点）建立工件坐标系。 式中X、Z的值是起刀点相对于加工原点（工件坐标系原点）的位置。G50使用方法与G92类似。 按图2-35设置加工坐标的程序段如下： G50 X128.7 Z375.1； 在数控车床编程时，所 有X坐标值均使用直径值， 如图2-35所示。 （2）用G92指令设定铣床工件坐标系 G92指令：指通过刀具当前所在的位置（即刀具的起点）来设定工件坐标系。 编程格式：G92 X～ Y～ Z～； G92指令是将工件坐标系原点设定在相对于刀具起始点的某一空间点上。 若程序格式为：G92 X a Y b Z c；a,b,c指对应的数值。 只要程序运行了G92