叉形件工艺及车床夹具设计答辩稿.pptVIP

叉形件工艺及其车床夹具设计 专业名称 机械设计制造及其自动化 学生姓名 刘立 指导教师 邓修瑾 毕业时间 2014.6 设计思路：分析零件的特点、拟订合理的工艺规程，选择适当的机床、设计合理的夹具。在机械加工零件中如果能够广泛地使用夹具，就能极大的节省加工时所用的时间，以减轻工人的劳动量，提高劳动生产率和产品的质量。 设计夹具一般先对原始材料进行分析，明确设计的要求和意图，然后提出具体的定位和夹紧方案及车床夹具设计。本文采用5号莫氏锥体（锥柄式心轴）和弹簧片式自动定心装置，来保证设计的可靠。 论文的结构和主要内容 第一章 零件的分析 第二章 工艺规程设计 第三章 车床夹具设计 第四章 全文总结 第一章 零件的分析 1.1 零件的作用 叉形件零件是飞机液压助力器执行机构中的主要部之一。从整体上来看，飞机液压助力器是安装在飞机副翼纵机构中或方向舵操纵系统中，用于不可逆的液压助力器纵。当飞机液压系统损坏或压力下降时，液压助力器外筒左右两腔沟通，即助力器当一拉杆使用，以实现人力应急操纵。每架飞机上装有两台液压助力器。分别操纵左右副翼或方向舵。如下图所示 1.2 零件的结构与工艺分析 从叉形件的结构特征来看，它是长度大于直径的回转体零件，其被加工表面有外圆柱面、外圆锥面、螺纹、沟槽、孔等。根据它的结构特点和精度要求，应选择合理的定位基准和加工方法。 叉形件 设计基准是φ9的中心线；配合表面是外圆φ9，内孔φ10，叉形件在装配过程中，内孔φ10H7 和外圆φ9h6在叉形组件中是配合表面，因此配合部分的尺寸公差、形位公差要求比较高，表面粗糙度要求较高，外圆φ10H7是设计基准表面；M5-6h螺纹上有一个φ1.5的小孔起漏气漏油作用，因此这部分的精度要求不高。 第二章 工艺规程设计 2.1确定毛坯的制造形式 零件材料30CrMnSiA，为高级优质合金结构钢，并要求进行淬火后回火，保持硬度为HRC=36-41, 考虑到零件受力情况，批量的大小等因素，因此应该选用棒料。以使金属纤维尽量不被切断，保证零件工作可靠。由于零件属于大批量生产，应保证尺寸的精确。这对提高生产率、保证加工质量也是有利的。 2.2 基准的选择 粗基准选择毛坯的外圆表面径向基准，以端面作为轴向基准下料，这样选择可以保证在粗加工时零件精度。 零件图纸的要求，又因为该零件工艺基准与设计基准重合，故而我们以设计基准φ9的中心线为零件的径向精基准，这样定位不仅满足上述原则，同时也是多次装夹和定位中精度最高的。 方 案 第三章 车床夹具设计 3.2工件自由度分析 主要定位元件限制五个自由度：Y和Z方向的移动和转动，圆柱面支撑限制了X轴的旋转，保证镗孔的深度。 3.3定位基准的选择 本夹具主要是用来在叉形件上镗孔.并且对孔φ10.0mm也有一定的技术要求（垂直度的偏移不能大于0.05mm，圆柱度的偏移不能大于0.1mm），由于孔还没有加工，所以在本道工序加工时，主要应考虑如何保证加工质量、提高劳动生产率和降低劳动强度，故定位基准应选择A和端面如图 115工序 镗孔 车床夹具 如图 　　　 夹车床具设计 参考了一些车床类专用夹具的设计，最终确定下图所示的车床夹具： 3.5夹具精度分析 在夹具结构方案确定及总图设计完成之后，还应该对夹具精度进行分析和计算，以确保设计的夹具能满足工件的加工要求。 1.影响精度的因素（造成误差的原因） 　　在加工工序所规定的精度要求中，与夹具密切相关的是被加工表面的位置精度——位置尺寸和相互位置关系的要求。影响该位置精度的因素可分为δ定基δ安 装，δ加工三部分，夹具设计者应充分考虑估算各部分的误差，使其综合影响不致超过工序所允许的限度。 2． 精度的分析 δ≥δ定基+δ定位+δ夹安+δ加工+δ夹紧 即0.05≥0+0.02+0+0+0.015 所以该夹具可以确保工件所要求的技术要求。