工作前安全分析..pptVIP

步骤4——评估风险 19 事故发生的可能性 （L) 完全可以预料 相当可能 可能，但不经常 可能性小，完全意外 0.5 很不可能，可以设想 0.2 极不可能 0.1 实际不可能 暴露于危险环境的频繁程度（E) 连续暴露 每天工作时间内暴露 每周一次或偶然暴露 2 每月一次 1 每年几次 0.5 非常罕见地暴露 发生事故产生的后果 （C) 100 大灾难，许多人死亡 40 灾难，一个以上死亡 15 非常严重，一人死亡 7 严重，不可恢复的影响 3 较大，医疗或限工 1 引人注目，需要救护 使用方法 D值 320 160-320 70-160 20-70 20 极其危险，不能作业 高度危险，要立即整改 显著危险，需要整改 一般危险，需要注意 稍有危险，可以接受 危险程度 危险等级的划分都是凭经验判断，难免带有局限性，应用时要根据实际情况进行修正。 若D值大于70分，则应定为重大危险源。 注意 步骤4——评估风险 20 使用方法 21 JSA管理流程 识别 工作 分解步骤 判断 识别危害 评估风险 有残余风险 YES 沟通执行 研究消除控制措施 使用方法 工作前 安全分析 培训课件—— 1 事故经过： 安全经验分享 经过 2011年7月的某天，作业区维修班4人，计划给车2037井（14型抽油机）尾部加一秤砣式平衡块。 2 事故经过： 安全经验分享 经过 班长张某指挥吊车将平衡块吊到抽油机尾部后，吊钩与支架接触，平衡块无法送到位，需人手操作，将平衡块推到位，在推动过程中，打纽的钢丝绳突然拉直，平衡块下坠，将员工桂某的右手手指挤伤，造成中指未端骨折，缝合4针。 目录 JSA使用方法 练习和回顾 JSA定义和使用范围 1 2 3 定义 范围 JSA定义和适用范围 1 1 2 3 培训或再 培训的工具 改变现 有作业 评估现 有作业 非常规 作业 新的作业 3 JSA适用范围 适用范围 定义和适用范围 4 什么是JSA？ 工具 过程 方法 定义和适用范围 5 JSA方法选择 定义和适用范围 选择 的方法 集体讨论 直接观察 回忆与 分析评估 JSA使用方法 2 流程 步骤 2 3 1 6 分解步骤 判断 识别危害 评估风险 有残余风险 YES 研究消除控制措施 使用方法 识别 工作 沟通执行 JSA管理流程 7 步骤1——识别工作任务 工具 人员 地点 时间 要干什么 …… 使用方法 8 JSA管理流程 识别 工作 判断 识别危害 评估风险 有残余风险 YES 研究消除控制措施 分解步骤 沟通执行 使用方法 9 步骤2——工作任务分解 按工作顺序分解, 步骤具体而明确 5 4 3 2 1 使用动作 (打开, 转动, 关闭…) 简明扼要说明做什么 步骤划分不要太细或太笼统（10-15步） 给每个步骤编号 使用方法 10 JSA管理流程 识别 工作 分解步骤 判断 评估风险 有残余风险 YES 研究消除控制措施 识别危害 沟通执行 使用方法 步骤3——危害识别 财产损失 环境破坏 人员伤害或职业病 危害 是可能造成……的根源或状态 11 使用方法 步骤3——危害识别 12 生产过程危险和有害因素分类与代码(GB13861-2009) 使用方法 1 2 3 4 人的因素 物的因素 环境因素 管理因素 有害因素分类 步骤3——危害识别 13 1 2 3 4 人的因素 物的因素 环境因素 管理因素 有害因素分类 外形缺陷 稳定性差 防护不当 其他运动物伤害 作业场地狭窄 其他作业环境不良 使用方法 操作规程不规范 培训制度不完善 其他管理因素缺陷 辨识错误 操作错误 监护失误 其他有害的 心理、行为因素 违章指挥 步骤3——危害识别 14 可能造成的伤害类别 吊平衡块风险评估后 起重伤害 使用方法 起重伤害 在进行各种起重作业中发生的重物（包括吊具、吊重或吊臂）坠落、夹挤、物体打击、起重机倾翻、触电等事故。 15 使用方法 人 物 管理 环境 原因 分析 未能辨识出钢丝绳打纽的危害。 违章操作，将手放于平衡块下方。 钢丝绳出现打纽现象 ，升降不平稳 ，造成平衡块突然下坠，挤伤员工手指，是这起事故的直接原因。 吊装位置的局限性，使该项操作需要手动推平衡块。 培训制度不完善，员工在操作前没有进行必要的培训指导。 原因分析 16 JSA管理流程 识别 工作 分解步骤 判断 识别危害 有残余风险 YES 研究消除控制措施 评估风险 沟通执行 使用方法 常见的风险评价的方法 LEC法 用最坏的可信的情景 来评估危害的影响 步骤4——评估风险 17 使用方法 作业条件危险性评价法 计算方法 风险 =可能性×暴露程度×严重性 D=LxExC