肥皂盒注塑模具设计.pptxVIP

第三组 肥皂盒注塑模具设计CAD/CAM_黄芳平;张逸鹤;张逸鹤;注塑模设计;塑件图;塑件的工艺性分析;注塑工艺条件;塑件的结构尺寸;周陈龙;注塑机的选择：根据UG软件可分析出塑件体积≈24cm3，塑件质量M=24×1.05g=25.2g，初步选用国产XS-ZY-125注射机，其部分参数如下：;最大注射量的校核;开模行程校核;锁模力的校核：;型腔数目的确定;型腔的分布;推出系统概述 ;A;零件的选择;推杆推出机构;推杆的尺寸及规格1; 推杆的尺寸及规格2;推板;复位杆;推杆的直径、长度计算;导向机构的作用;导柱导向机构的设计;（1）导柱 a、形状 该导柱前端倒圆角，使导柱能顺利进入导套，导柱表面设有环形油槽，以储存润滑油，减小导柱和导套之间额摩擦力。 b、材料 该导柱应该具备硬和耐磨的表面和坚韧不易折断的内芯，这里采用经过淬火处理的T8钢，硬度为50～55HRC。导柱固定部分表面粗糙度为R0.8μm，导向部分的表面粗糙度为R0.4μm。 c、要防止的问题 导柱导套因磨损而导致的烧死。;d、导柱的长度设计 定模板和动模板之间的导柱长度一般要比型芯端面的高度高出15～25mm，这里取20mm。 （2）　导套 a、形状　为使导柱顺利进入导套，在导套的前端倒一圆角。 b、材料　可用与导柱相同但是硬度略低的相同耐磨材料做导套，这样可以减轻磨擦力，防止导柱或导套拉毛。 c、固定形式和配合精度 采用直导套，用H7/r6过盈配合镶入模板。为了增加牢固性，防止导套在开模时可能被拉出来，再加上止动螺钉紧固。;分型面的设计;任德帅;凹模的结构设计;凸模的结构设计;成型零部件的工作尺寸的计算;型芯型腔的尺寸计算;型腔内形尺寸; ;型芯外形尺寸;型腔深度尺寸;型芯高度尺寸;中心距;成型表面要求;刘奇;主流道紧接注射机喷嘴到分流道为止的那一段锥形流道;浇注系统的设计原则 ;主流道的设计;浇口套;分流道的设计;如图所示：;浇口的设计;浇口的位置和尺寸;熔接痕分析;冷料穴的设计;拉料杆的设计;三维模型图;排气系统的设计;模具内的气体来源;排气系统选择;黄芳平;模具温度调节系统;设计要点;冷却水道的形式;冷却介质;冷却水体积流量的计算;c——冷却水的比热容[4.2×103J/(kg ?K)]； ρ——冷却水的密度（1.0×103kg/m3）； θ1——冷却水出口处温度（°C）； θ2——冷却水入口处温度（°C），θ1与θ2的差值一般取3°C，最大不超过5°C； ;冷却管道直径;冷却回路所需的总表面积; 式中p——冷却水在该温度下的密度，1×103kg/m3； v——冷却水的流速，1.66m/s； d——冷却水孔直径，8mm； φ——与冷却水温度有关的物理系数，取7.95;冷却通道的计算;冷却水道的布置;模架的设计;模长模宽的确定;B0×L0表格如下;查得BK=65mm，LK=55mm； 模架规格尺寸： 模宽 B=210+2×75=360mm； 模长 L=145+2×55=255mm；;定模部分厚度尺寸;该塑件的投影面积为33.89cm2,故取 H1=20mm，D=8mm;冷却水孔边到型腔的距离取15mm； 模仁至定模板上表面厚度H3=25～35mm； 定模仁厚度H2=塑件厚度H+型腔背后模芯厚度H1=18+20=38mm； 定模板厚度H4 =定模仁厚度H2+模仁至定模板上表面的厚度H3=38+30=68mm；;?动模部分厚度尺寸;模架选择;注塑模爆炸图;CAE分析;实际网格;总体预测;最佳浇口位置预分析;浇口位置如图;制件质量;注射压力预测;最大冷却时间预测;最大剪切应力预测;成型窗口推荐的工艺参数;浇注系统的设计;充填时间;流动前沿处的温度;气穴位置;熔接痕;冷却水道的布置;加入冷却系统后塑件的翘曲分析;塑件Y方向上的???形为0.1805mm;塑件Z方向上的变形为0.1448mm;塑件总体变形为0.3726mm;总结; （5）推杆选用圆推杆，它易于加工，已被作为标准件广泛使用，且它推出时运动阻力小，灵活可靠，也便于更换。 （6）导柱部分设计有环形油槽，能有效降低导柱导套的摩擦力。 （7）冷却系统采用水冷的方式，热传导的主要介质是冷却水，既经济又效果好。 利用这些设计，可以对肥皂盒注塑模具的经济性，稳定性和效率起到一定的优化效果，具有很高的实用价值。 ;1.1型芯加工设计;1.2型芯加工工艺分析;1.3数控加工工艺;1.3.1型芯粗加工;1.3.2凸台精加工;1.3.3侧壁精加工;1.3.4底面精加工;1.4仿真;1.5后处理;1型腔加工工艺分析;1.2数控加工工艺;1.2.1毛坯加工;1.2.2型腔粗加工;1.2.3侧壁精加工;1.2.4底面精加工;1.3仿真;1.4后处理