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粉末冶金模具设计 第一章 绪论 第二章 压坯设计和压机选择 第三章 模具设计原理 第四章 压模主要零件尺寸计算 第五章 模具主要零件结构设计及加工技术要求 第六章 齿轮模与热锻模设计 第七章 压模结构分析与设计 第八章 计算机辅助设计 第一章 绪论 第一节 模具技术在粉末冶金工业中的作用 第二节 模具技术的现状与发展趋势 第三节 模具设计与生产工艺的关系 第四节 模具设计的基本要求 思考题 性质 重点 专业知识与机械知识的结合及应用。 压坯设计、成形模设计原理、模具模架结构设计以及相关的计算。 难点 模具设计原理、结构设计及动作原理分析；弹簧设计及选择；阴模强度的计算。 任务 对成形模设计应全面掌握；能将各类机械结构件设计适合粉末冶金工艺的成形；对常用的生产用成形模的结构、工作原理进行分析；熟练地掌握常用模具的设计方法；了解模具的常规加工方法；合理地选择模具材料并提出模具加工技术要求。 教学方法 要求 复习 机械制图中公差与配合、配合种类的选择、表面粗糙度的表示方法以及公差标注方法。 AutoCAD(近版，兼容，对齐比例尺) 笔记 作业 考核 设计 第一节 模具技术在粉末冶金工业中的作用 模具： 模具是以特定的形状，通过一定的方式,使原料粉末成形；是生产各种机械零件和获得各种新的材料的重要工艺装备。 模具技术 模具技术水平，关系到粉末冶金制品的质量、生产成本、安全、生产率、自动化程度以及粉末新制品的开发；是衡量一个国家制造水平的重要标志之一。 第二节 模具技术的现状与发展趋势 与国外相比，模具技术的差距： 模具品种少、精度低且寿命短 加工手段落后，先进设备应用推广不够 专业模具厂少，不能形成行业 为振兴粉末冶金工业，模具技术应从以下几方面着手： 标准化、专业化生产 发展高精度、高效率和高寿命的模具 开发新型模具钢种；发展各种高效精密数控机床；开发应用计算机辅助设计和辅助制造技术。 提高模具的设计质量和效率；提高制造精度、缩短制造周期。 第三节 模具设计与生产工艺的关系 传统粉末冶金工艺 现代粉末冶金成形工艺 预成形坯的加工 喷射成形 注射成形 挤压成形 热压 冷、热等静压 温压成形 第四节 模具设计的基本要求 正确设计，充分发挥粉末冶金“少、无切削”的工艺特点 成形后获得与零件相同或相近的几何形状 保证压坯的尺寸精度和表面粗糙度 保证压坯密度分布均匀 合理设计模具结构，优选模具材料 便于安装、调整和维修 安全可靠，加工方便 大批量生产用模具尽可能自动化、标准化 模具零件有足够的强度、刚度、硬度和高的使用寿命 降低模具成本 思考题 说明模具技术在粉末冶金工业生产中的地位与作用。为什么说提高模具技术是发展粉末冶金工业的当务之急？ 模具设计的基本要求？正确设计的含义？ 第二章 压坯设计和压机选择 第一节 压坯设计 第二节 压机选择 第一节 压坯设计 压坯设计的意义和要求 压坯分类 压坯设计 压坯设计的意义和要求 意义：一种零件能否成形，主要取决于零件形状的复杂程度。；涉及到制品的质量、生产率、生产成本等问题。 要求： 充分发挥粉末冶金少、无切削的工艺特点。在压制允许的条件下，尽可能设计成与最终零件形状接近或相同的压坯，减少机加工、节约原料。 在满足零件使用要求的前提下，把零件设计成适合金属粉末成形的压坯。 2，压坯分类 1，柱状实体压坯 2，柱状带孔压坯 3，带内外法兰 4，轴向不等高 5，斜面与曲面 3，压坯设计 3.1，压坯形状（结构）设计 1，保证可压和易压 2，保证粉末均匀充填使压坯密度分布均匀 3，保证成形后压坯有一定的强度利于脱模 4，避免模具出现脆弱部分 5，简化模具结构便于加工制造 6，组合成形 7，Olivetti法 3.2，压坯表面粗糙度及精度设计 1，压坯表面粗糙度 2，压坯尺寸精度 与生产工艺的关系 与精整方式的关系 3，位置精度与形状公差 4，形位公差的标注方式 3.3，压坯密度设计 1，密度设计的依据 零件的使用条件 零件的物理机械性能 2，压坯密度分类 3.4，压坯形状、精度与密度的关系 矛盾统一 思考题 压坯设计的重要意义? 压坯设计的原则? 压坯精度设计的内容及影响因素? 第二节 压机选择 压机种类 常用压机选用原则 压制工具系统的发展趋势 压机种类 机械压机 结构简单,价格较便宜 液压机 吨位大,工作平稳,造价高 机-液混合式压机 保留机械式压机的快速压制,效率高;吸取液压机适应压制成形曲线的特点;工作平稳,上冲可以延时回程 杠杆式机械压力机(“设备”/60面/图4-9)TPA机械式压力机液压驱动MA多模板模架示意图(“设备”/67面