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模块四 注塑模成型零部件结构与设计 内容简介： 本模块讲述分型面的形式和选择；注塑模的排气系统设计；成型零部件的结构设计； 成型零部件工作尺寸计算；注塑模具型腔壁厚计算要求和计算方法。 模块四 注塑模成型零部件结构与设计 学习目的和要求： 1、会运用塑料模具分型面的6个基本原则，针对不同塑件选择分型面。 2、掌握成型零件尺寸的计算方法。 3、会运用公式和查表选择数据确定型腔壁厚和底板厚度； 模块四 注塑模成型零部件结构与设计 重点： 分型面选择原则和案例分析。 成型零件的设计与制造（含公式的运用）。 难点： 分型面的选择和运用。 成型零部件工作尺寸计算和型腔壁厚计算。 模块四 注塑模成型零部件结构与设计 4.1 分型面的选择 4.2 注塑模的排气 4.3 成型零部件的结构设计 4.4 成型零件工作尺寸计算 4.5 型腔壁厚计算 模块四 注塑模成型零部件结构与设计 模具零部件可以概括为成型零部件和结构零部件两大类，本模块叙述成型零部件的结构与设计。由于分型面的位置影响着成型零部件的结构与形状，型腔排气情况又与分型面开设密切相关，故一并列入本模块内容。 4.1 分型面的选择 4.1.1制品在模具中的位置 制品在模具中的位置，直接影响到模具结构的复杂程度、模具分型面的确定、浇口的设置、制品的尺寸精度和质量等。因此，开始制定模具方案时，首先必须正确考虑制品在其中的位置；然后再考虑具体生产条件(包括模具制造的)、生产批量所需的机械化和自动化程度等其它设计问题。 制品在模具中的位置应遵循以下基本要求： 1 制品或制品组件(含嵌件)的正视图，应相对于注塑机的轴线对称分布，以便于成型； 2 制品的方位应便于脱模，注塑模塑时，开模后制品应留在动模部分，这样便于利用成型设备脱模； 3 当用模具的互相垂直的活动成型零件成型孔、槽、凸台时，制品的位置应着眼于使成型零件的水平位移最简便，使抽芯操作方便； 4 如果制品的安置有两个方案，两者的分型面不相同又互相垂直，那么应该选择其中能使制品在成型设备工作台安装平面上的投影面积为最小的方案； 5 长度较长的管类制品，如果将它的长轴安置在模具开模方向，而不能开模和取出制品的；或是管接头类制品，要求两个平面开模的，应将制品的长轴安置在与模具开模相垂直的方向。这样布置可显著减小模具厚度，便于开模和取出制品。但此时需采用抽芯距较大的抽芯机构(如杠杆的、液压的、气动的等)； 6 如果是自动旋出螺纹制品或螺纹型芯的模具，对制品的安置有专门要求(参见第十模块)； 7 最后制品位置的选定，应结合浇注系统的浇口部位、冷却系统和加热系统的布置，以及制品的商品外观要求等综合考虑。 4.1.2 分型面的形式 模具闭合时动模和定模相配合的接触平面，叫做分型面，也可叫做合模面。在模具制造不良或锁模力不足的情况下，模内熔融塑料能通过此分型面溅出，在塑件上形成较厚的飞边，经修整后还能留下明显的残痕。 模具设计开始的第一步，就是选择分型面的位置。分型面的选择受塑件形状、壁厚、成型方法、后处理工序、塑件外观、塑件尺寸精度、塑件脱模方法，模具类型、型腔数目、模具排气、嵌件、浇口位置与形式以及成型机的结构等的影响。 分型面有多种形式，常见的有水平分型面、阶梯分型面、斜分型面、锥分型面和异型分型面，如图4-1所示。哈夫模的分型面在哈夫的分割线上如图4-1(e)所示，在某些情况下，也可以在凹模的一端或两端。然而，除主分型面外，模具中还有辅分型面如图4-1 (f) ，特别是带有固定成型芯和活动成型芯的模具，这些情况也应加以考虑，主分型面处模具的分离，就会造成成型芯合模面处的溢料。 返回 4.1.3 分型面的选择 选择分型面的原则是：脱出塑件方便、模具结构简单、型腔排气顺利、确保塑件质量、无损塑件外观、设备利用合理，具体分别说明如下。 1 塑件脱模方便 塑件脱模方便，不仅要求选取的分型面位置不会使塑件卡在型腔无法取出，也要求塑件在动、定模打开时尽可能滞留在动模一侧，因为模具的脱模机构在动模一侧。按这一要求，一般都是将主型芯装在动模一侧，使塑件收缩包紧在主型芯上，这时型腔可以设在定模一侧，如图4-2所示。