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第五章 机械加工工艺规程制定 §5—1概 述 一、机械加工工艺规程及作用 1. 机械加工工艺规程 是规定零件制造工艺和操作方法的工艺文件。 有工艺过程卡 、工序卡 、调整卡、检验卡。 2. 工艺规程作用 是新产品生产准备和技术准备的依据；是组织生产和计划的重要文件；是新建和扩建厂房（车间）的依据。 二、工艺规程制定原则、步骤及原始资料： 1.制定工艺规程的原则： 高质、高效、经济、先进性。 2.制定工艺规程的原始资料 1）产品装配图，零件图； 2）生产纲领及检验标准； 3）毛坯生产及供应条件； 4）现有生产条件； 5）相关标准及技术先进性。 3.制定工艺规程的步骤： 1）分析零件图及装配图； 2）选择毛坯形式及制造方法； 3）选择定位基准。 4）确定工艺路线； 5）确定加工余量、工序尺寸、公差； 6）确定工艺装备及时间定额； 7）确定关键工序检验方法； 8）对方案进行技术经济分析； 9）填写工艺文件 三、零件工艺分析 1.分析审查产品的装配图 1)审查零件的视图、尺寸、分差和技术条件是否齐全。 2)审查各项技术要求是否合理。 3)审查零件材料及热处理选用是否合适。 2.零件结构工艺性分析: 1)含义:指所设计的零件在满足使用要求前提下，其制造的可行性和经济性。 2)常见量件结构工艺对比见259页7.12—7.18所示 四、毛坯选择 1.毛坯种类：铸、锻件、型材、冲压、焊件等。 2.选择毛坯考虑的因素 1）零件材料的工艺性:铸、锻性、焊接性等。 2）生产纲领： 单件小批生产时，选设备投资小的制造方法。 生产批量大选精度和生产效率高的制造方法 。 3）零件形状和尺寸：应接近零件的形状。 4）生产条件：本厂现有的设备和技术条件。 3.毛坯形状的尺寸 1）要求毛坯尽量与零体形状接近。 2）安装困难的零件,毛坯制造时，可做某些工艺凸台、工艺孔和凸耳等，便于保证加工精度。 §5-2工艺路线的拟定 一、定位基准的选择 1.粗基准的选择原则 1)工件中有不加工面应选择不加工面为粗基准；若不加工面较多，应选其中与加工面相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。 2)工件上有多个加工面时：保证加工面的余量足够时，应选余量小的加工面为粗基准；保证重要加工面余量均匀时，应选重要加工面为粗基准。 3)粗基准应选平滑光整的面。 4)粗基准尽量避免重复使用。 2.精基准的选择原则 基准重合原则；基准统一原则；自为基准原则；互为基准原则；准应保证稳定、装夹方便可靠。 二、加工方法的选择： 1.各种加工方法应达到的精度和表面粗糙度Rx。 2.工件材料的性质：加工方法受材料性质的限制。 3.工件的结构形状和尺寸： 4.生产率和经济性要求。 三、加工阶段划分： 1.一般分粗加工半精—加工—精加工—光整加工。 1)粗加工的主要任务是切除毛坯的大部分加工余量，目的是提高生产效率。 2)半精加工的主要任务是减少粗加工后留下的误差和表面缺陷层，为精加工做好准备。 3)精加工的主要任务是达到图样的全部技术要。 4)光整加工的主要任务是减少粗糙度或进一步提高尺寸精度。 2.划分加工阶段原因：保证加工质量；合理利用设备；合理安排热处理 ；便于发现毛坯缺陷。 四、工序集中与分散 1.集中特点：工序数、设备、人员少；设备功能全等。 2.分散特点：工序数、夹具、设备、人员多；选用专用机床、便于维修调试，生产周期长等。 五、工序顺序的安排 1.机械加工顺序安排：基面先行；先主后次；先粗后精；先面后孔；配套加工。 2.热处理安排 1)预备热处理：退火、正火、调质等一般安排在粗加工前后，为最终热处理作准备。 2)最终热处理：一般安排再精加工前后，主要有淬火、表面淬火、化学热处理等。 §5-3工序具体内容的确定 一、加工余量的确定 1.加工余量的概念： 1）加工总余量：毛坯与零件图的设计尺寸之差称为加工总余量。 2）工序余量：相邻两工序的工序尺寸之差。 由于工序尺寸有公差，故实际切削的余量是一个变值，使加工余量有基本余量（又称公余量、名义余量）、最大余量和最小余量之分。此外，工序加工余量还有单边余量和双边余量之分。 单边余量：指非对称加工面的余量。 双边余量：指对称（回转体）加工面的余量。 2.影响加工余量的因素 1）上道工序留下的表面粗糙度Ha及表面缺陷层Da。 2）上道工序的尺寸公差Ta 。 3）工件各表面相互位置的空间偏差ρa 。指不包括尺寸公差范围内的形状误差及位置误差。 4）本道工序安装误差εb 。 3.确定加工余量的方法： 1）计算法：计算精度高，难获得齐全可靠的资料，用的较少。 2）查表法：使用方便，精度较合理，应用广泛。 3）经验估算法：确定的余量值大，用小批生产。 二、机床