第四章-中空吹塑-工艺方式.pptVIP

第五章 中空吹塑成型 方式 思考题 影响挤出吹塑成型的主要因素是什么？ * * 挤出吹塑工艺过程及控制因素 1 挤出吹塑工艺过程 挤出吹塑工艺过程包括： ①挤出型坯。 ②型坯达到预定长度时．夹住型坯定位后合模。 ③型坯的头部成型或定径。 ④压缩空气导入型坯进行吹胀，使之紧贴模具型腔形成制品。 ⑤制品在模具内冷却定型。 ⑥开模脱出制品，对制品进行修边、整饰。 1.挤出型坯 间歇挤出：挤出型坯、合模、吹胀、冷却、脱模均在 机头下方进行。 物料流动中断，易过热分解。 聚烯烃、非热敏性塑料吹塑 连续挤出：型坯的成型和前一型坯的吹胀、冷却、脱 模同步进行。 往复式、轮换出料式、转盘式 适用多种热塑性树脂的吹塑，PVC等热敏性塑料。 2 挤出吹塑控制因素 1.型坯温度和挤出速度 （1）型坯温度 影响中空制品的表观质量，纵向壁厚均匀性，生产效率。 注意保持熔体温度的均匀性。 适宜地偏低以提高熔体强度，减小自重垂伸。 缩短冷却时间，提高生产率。 型坯温度过高，挤出速度慢，型坯易下垂，引起型坯纵向厚度不均，延长冷却时间，甚至丧失熔体强度，难以成型。 型坯温度过低，离模膨胀严重，会出现长度收缩，壁厚增大现象，降低型坯的表面质量，出现流痕，同时增加不均匀性。还会导致制品的强度差，表面粗糙无光。 型坯温度不均匀造成性品上卷现象，卷曲的方向偏于厚度较小一边。 一般型坯温度控制在塑料的tg～tf(或tm)间。要求型坯具有良好的形状稳定性。 2.吹气压力和鼓气速率 型坯的吹胀是利用压缩空气对型坯施加空气压力而吹胀并紧贴模腔壁。同时通过压缩空气的冷却形成所需要的形状和呈现模面花纹的中空制品。 （1）吹气压力的大小与塑料的种类、型坯温度、型坯的模量、型坯的壁厚、制品的容积大小有关。 粘度低，壁厚、小容积制品，采用较低的吹气压力。 一般在0.2～1MPa。 （2）鼓气速率 指充入空气的容积速率。 鼓气速率大，可缩短型坯的吹胀时间，使制品厚度均匀，表面质量好。 但鼓气速率大，会在空气进口处产生局部真空，造成该部分内陷，甚至将型坯从口模处拉断，无法吹胀。 （3）吹胀比 吹胀比：吹塑制品的外径（非圆形时，以横向尺寸最大处为准）与型坯直径之比，即型坯吹胀的倍数。 型坯的尺寸和质量一定时，型坯的吹胀比愈大则制品的尺寸就愈大。 加大吹胀比，制品的壁厚变薄，虽可节约原料，但制品的强度和刚度降低，吹胀比过小，原料消耗增加，制品壁厚，有效容积减小。制品冷却时间延长，成本升高。 一般为2-4。根据塑料的品种、特性、制品的形状尺寸和型坯的尺寸酌定。 4.模具温度 影响制品的质量。温度控制在20—50℃之间。 模具温度应保持均匀分布，以保证制品的均匀冷却。 根据塑料的种类、制品的薄厚来确定。小型制品模具温度偏低，低于软化温度40℃左右。 冷却速度：冷却方式、冷却介质的选择、冷却时间、型坯的温度和厚度。 控制制品的外观质量、性能和生产效率。 冷却时间延长，可防止形变，使外观规整，表面图纹清晰，质量好。但制品结晶度增大，韧性下降，透明读降低，生产周期延长，降低生产效率。 保证制品充分冷却，加快冷却速率。 方法：加大冷却面积； 采用冷冻水或冷冻气体； 液态氮或二氧化碳 5.冷却时间 挤出吹塑的优点： 适用于多种塑料 生产效率较高 型坯温度比较均匀、制品破裂减少 能生产大型容器 设备投资少 注射吹塑 1 注塑吹塑生产工序 生产中空容器的两步成型法。 适宜生产批量比较大的小型精致容器和广口容器。 最大容积量4L。 化装品、日用品、医药和食品包装。 树脂：PP、PE、PS、SAN、PVC、PC等。 优点：制品壁厚均匀一致，无需后处理，无合缝线、 废边废料少。 缺点：一件制品两副模具，型坯需承受高压，模具成 本加大，不宜生产带把手的容器。 注塑吹塑生产工序 2 注射吹塑要点 1.管坯温度与吹塑温度 注射成型时：温度高，粘度低，易变形，转移过程中 壁厚不均匀。 温度低，内应力高，变形，开裂。 依靠模具油温调节器或水冷机调节。 2.注射吹塑树脂 应具有高的相对分子量 熔融粘度，受剪切速率和加工温度影响小。 拉伸吹塑 拉伸吹塑：经双轴定向拉伸的一种吹塑成型工艺。 （挤出或注射成型）型坯 温度 纵向拉伸 吹胀（横向拉伸） 拉伸的目的：改善塑料的物理机械性能。 非结晶性的热塑性塑料：在热弹性范围内进行。 部分结晶的热塑性塑料：Tm以下较窄范围内进行。 保持一定的拉伸速度，在吹塑之前定向。 经拉伸后，透明性，冲