加强化工过程安全管理.pptxVIP

;; 一、典型化工（危化品）事故暴露的问题;;8月14日核心区航拍图 ;8月14日核心区航拍图 ;天津港公安部消防支队 （距离爆炸中心约150米）; 2012年2月28日上午9时左右，河北省石家庄市的河北克尔化工有限责任公司（属于新建企业）生产硝酸胍的一车间发生重大爆炸事故，造成29人死亡、46人受伤。 1980年以来我国伤亡最大的化工生产事故。 暴露出工厂没有进行正规设计、操作人员专业素质低、管理混乱等问题。河北.mp4;;是没钱吗？;11;企业方面的主要问题： 1.企业管理者风险意识差，为了赚钱，不考虑安全。计件工资。 2、企业员工安全素质低。无知者无畏。 3、变更管理缺失。变更原料、参数没有管理。 4、无正规设计，蕴藏巨大风险。 ; ; 脱硫剂的加入位置;“7.16”大连输油管道爆炸事故;“7.16”大连输油管道爆炸事故;“7.16”大连输油管道爆炸事故;“7.16”大连输油管道爆炸事故;19;2010年大连中石油国际储运公司“7.16”输油管道爆炸火灾事故;企业方面暴露的主要问题： 1.缺乏风险意识。 2.安全设计不到位：大型油罐区阶梯布置;电缆从地埋改为架空;电动阀门无紧急切断功能，控制室、消防泵站布局不合理 3.安全责任不落实：油库属于中联油、原油属于中燃油，日常安全管理由大连石化公司承担。 4.变更管理缺失：电缆施工方案变化、改变脱硫剂。 5.操作规程存在安全漏洞。 6.作业方案不科学，无审批。 7.承包商管理不到位 8.应急预案不完善; （四）印度博帕尔事故;印度“1984.12.03”博帕尔事故; 事故工厂隶属于UCC在印度的一家合资公司，即联碳印度有限公司，UCC占50.9%的股份。工厂建于1969年，从1980年起生产杀虫剂西维因(SEVIN)。投产初期由UCC总部派了一名有良好安全意识和操作经验的雇员担任厂长，并且实现了50万人工时无误工事故的优良安全纪录。 　　由于政治等原因，1980年公司决定由一名印度员工接任厂长。新厂长有很好的财务背景，但是对于安全和生产知之甚少。从1982年起，由于干旱等原因，印度对于工厂产品需求减少，1983年销售额下降了23%。在事故发生之前，由于市场需求疲软，工厂停产了6个月并采取了一系列措施来节约成本： 　　;　　(1)缩短员工的培训时间。原来要求聘请受过高等教育并获得学位者担任操作员，并为他们提供长达6个月的脱产培训。为了节约成本，工厂放弃了这一政策，将操作人员的培训时间由6个月减少至15天。 　　(2)减少员工数量。原本每个班组有1名主管、3名领班、12名操作工和2名维修工，后来减至1名领班和6名操作工，不再设班组主管。 　　(3)尽量聘请廉价的承包商(尽管他们缺乏经验)和采用便宜的建造材料。 　　(4)减少对工艺设备的维护与维修(包括对关键安全设施的维护)。 　　(5)停用冷冻系统。发生事故的MIC储罐本来有一套冷冻系统，其设计意图是使MIC的储存温度保持在0℃左右;为了节约成本，工厂停用了该冷冻系统。 ? ? ?; （五）英国邦斯菲尔德油库火灾爆炸事故;;31; （六）德国巴斯夫路德维希化工厂爆炸事故;33;问题思考： 化工安全生产事故“不可避免” ？ 化工安全生产有无规律可循？ 化工企业能不能做到安全生产？ 化工安全生产科学的有效管理路径： —借鉴发达国家经验，全面加强化工过程安全管理，安全生产没有捷径！ ; 二、全面加强化工过程安全管理 近年来，国家安监总局在危险化学品安全监管工作的研究、实践和国际交流中，对由美国化学工程师协会（AIChE）领导的美国化工过程安全中心（CCPS）制定化工过程安全管理方法（PSM Process Safety Management）进行了深入研究，特别是集中对美国、欧盟、日本、澳大利亚等发达国家和世界知名化工公司的化工（危险化学品）安全管理进行分析对比，发现他们的管理 ; 核心理念都是基于化工过程安全管理（PSM）。 HSE/ISO14000/ISO18000/杜邦管理体系/DNV ISRS定量评估体系/安全生产标准化等等都是形式，核心（装的）都是化工过程安全的管理要素。; ; ; ; ; ;序号;序号; ; ;; 管安全就是管风险！安全生产的所有工作都是围绕管控风险展开，发达国家安全生产管理都是基于的风险管理。风险管理工作在我国极其薄弱！ 基于风险的安全管理流程：培养风险意识 全面（属地、专业原则）辨识风险（培训能力） 制定措施管