智能制造与数字化工厂-中渊科技.pptVIP

广东中渊科技有限公司 项目经理：张女士 联系电话邮箱地址：service@ 公司网址： 中渊科技，助力中国制造企业迈向工业4.0！ 订阅号：智慧工厂 标杆精益 手机扫描你将获得更多有价值的信息 Andy Neely，剑桥大学克兰菲尔德学院教授 * IBM、ROLLS-ROYCE等，制造领域的领导地位是其产业拓展的根基，但其主营业务并非简单制造，而是向“制造—服务”转型，依托制造提供集成化的产品服务和系统集成解决方案 * 2条泵车总装线、2条臂架部装线、2条支腿部装线、1条固定转塔部装线和1条泵送机构部装线、1条电控柜部装线和1条阀块部装线。北装配区主要包括拖泵、车载泵、搅拌站搅拌主机等3条总装线及2条泵送机构部装线、1条覆盖件部装线。 * 企业 指标 实施前 实施后 奇瑞汽车 发动机装配出错率 0.5‰ 0.03‰ 江淮汽车 整车交验合格率 91.57% 93.73% 一汽海马汽车 总装线设备综合效率 77% 83% 用于奇瑞、江淮、一汽海马等自主品牌汽车生产 典型案例：汽车行业 实施数字化工厂带来的收益 实施数字化工厂带来的收益 冲压在制品库存降低30% 商务车生产节拍从3.5分钟缩短至2.5分钟，轿车生产节拍从96秒缩短至88秒 基本消除了因为物料短缺导致的非正常停线 典型案例：江淮汽车 典型案例：奇瑞汽车发动机 指标 实施前 实施后 每月在制品库存 4000万元 2800万元 每天物料短缺导致停线时间 10分钟 3分钟 用于奇瑞汽车4大系列20余种发动机混流生产 实施数字化工厂带来的收益 实施数字化工厂带来的收益 能为客户解决的问题 制造现场：使制造过程透明化，敏捷响应制造过程中的各类异常，保证生产有序进行 生产计划：合理安排生产，减少瓶颈问题，提高整体生产效率 生产物流：减少物流瓶颈，提高物流配送精准率，减少停工待料问题 生产质量：更准确的预测质量趋势，更有效的控制质量缺陷 制造决策：使决策依据更详实，决策过程更直观，决策结果更合理 协同管理：解决各环节信息不对称问题，减少沟通成本，支撑协同制造 部门协作实时化 资源配置优化 制造响应敏捷化 计划 制造 物流 分层的生产管控模式 协同的生产管控模式 实施数字化工厂后 实施数字化工厂前 车间生产透明化 计划 生产 技术 质保 商务 物流 实施数字化工厂带来的收益 提 纲 一、两化融合下的数字化与智能化制造 二、数字化工厂概述 三、相关研究与案例 数字化工厂的典型基本组成 UniMax PCT UniMax MES UniMax MMS UniMax TLC UniMax UID UniMax SmartNest UniMax Xplanner IntegraNet 其他信息系统集成 硬件接口 焊装-涂装-总装车间 流水型生产 解决方案 与应用 冲压车间 作业型生产 发动机加工/装配车间 混合型生产 自主品牌汽车生产企业（江淮、奇瑞、海马、江铃、中国重汽、万山等） 焊装-涂装-总装车间 流水型生产 多车间关联优化 工艺序列优先的 混合排程 加工/装配物料配送 硬件装置 与软件系统 优化技术 与算法 在制品跟踪与生产过程可视化监控系统 车间信息采集终端 车身路由控制器 配色验证控制器 智能料架 物料匹配装置 数字化工厂解决方案：汽车 工艺过程优化 多车间生产排序 涂胶工艺切换装置 缸体工装快速 切换装置 生产数据采集 车身识别 缸盖3D扫描 数据采集识别 中央控制 涂装路由控制 PBS路由控制 生产执行控制 物料精准配送 物料搬运 物料匹配 智能料架 数字化工厂解决方案：汽车 支持多条生产线：11条冲压线、3条焊装线、2条涂装线、3条总装线 支持六大平台八种车型：瑞风（MPV）、瑞鹰（SUV）、宾悦、同悦、和悦、悦悦（轿车） 江淮汽车 案例介绍：江淮汽车 案例介绍：江淮汽车 实施MES之前存在的主要问题 主要问题 体现 具体现象 过程不透明 信息发布手段落后 生产指令基本靠手工发布（白板） 关键件装配信息仅凭操作工人经验 数据采集不实时 靠ERP的HMI完成，操作不方便 没有断线重发功能，数据容易丢失 各车间按照不同的标识管理在制品 生产数据不能实时反应到系统中 沟通不及时 各车间在制品分开管理，无法全局控制 生产状况靠电话沟通，不够实时、准确 生产过程不可视 生产不优化 计划制定不合理 冲压车间受瓶颈资源制约，设备利用率低于70% 总装车间关键件装配切换频繁 经常因为上游供应不足或者下游生产能力不足影响生产 物料配送繁杂易出错 完全手工生成配送清单，工作量大 信息滞后，导致配送不够及时 物料短缺经常导致停