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工厂(车间)管理基础知识 目 录 第一部分 生产制造系统概述 历史－从批量生产到精益生产 历史－批量生产到精益生产 第二部分 工厂(车间)管理的核心内容与目标 工厂管理的核心内容与目标 S：安全 Q：质量 C：成本 D：交期 M：员工士气 P：生产力 一、安 全 安全生产的定义 1、安全生产指生产经营活动中的人身安全和财产安全。 2、人身安全指：保障人的安全、健康、舒适的工作，称之为人身安全。 3、财产安全：消除损坏设备，产品和恰一切财产的危害因素，保证生产正常进行。 安全管理的内容 1、总体安全 2、工艺安全 3、储运安全 4、职业健康 5、环境安全 6、消防安全 7、信息安全 8、设备安全 9、过程安全 10、操作安全 事故等级金字塔 为什么会发生事故？ 不安全条件+不安全行为=事故 小事故就是大事故的隐患 现场管理者的主要安全责任 1、建立安全的操作程序 2、设备和环境的安全保护措施 3、指导工人进行安全生产 4、促进工人提高安全保护意识 5、在非常时期和事故发生时采取相应的措施 6、找出事故原因，防止事故再发生 7、对现场时刻进行检查，预防事故的发生 做好安全生产的根本 现场的组织和纪律 点检和维护 程序的标准化 改善 二、质量(包括工厂技术管理、工艺管理) 质量的定义： 质量是顾客对你所提供的产品或服务所感知的优良程度。 什么是制造质量？ 定义 指生产过程中的质量，通过可以预防、发现缺陷， 采取措施防止缺陷再发生。 制造质量管理的目的 确保不传递缺陷。 缺陷 质量是每个人的职责 设计，工程，生产，质量，相关部门及供应商 质量管理八项原则 以顾客为中心 领导原则 全员参与 过程方法 管理的系统方法 持续改进 基于事实的决策方法 互利的供方关系 质量管理的工具和方法 PDCA 改进的老7种工具 MSA（测量系统分析） FMEA（失效模式分析） DOE（正交试验) …… 三、成本 现场成本管理的责任在于配合公司的成本管理制度，达成现场控制成本的目标，并持续不断改善。 物料管理、生产均衡 节能降耗 生产效率 合理安排生产与员工 …… 成本分类：成本构成 四、交期 现场管理对满足交期要求的责任在于配合公司生产计划的安排，管制生产进度，处理生产过程中的异常。 生产进度控制 要有完善的进度跟踪，首先是要建立完整的生产管理制度及生产报告方式，其次是各种生产的报表，应经生管单位分析，主要分析内容包括效率与进度达成状况。 （1）以日程计划之进度当作目标 （2）实际进度与目标进度比较，此为生产量达成率 （3）差异原因分析与对策研拟执行 机器设备故障 人力不足或出勤率太低 物料供应不及 品质不良率高 调度不当 五、生产力 生产效率 设备综合效率 平均故障间隔时间 平均故障维修时间 六、员工士气 提案数 参与管理的情况 技能提高情况 完善的激励措施 良好的工作环境和氛围 融洽的员工关系 第三部分 工厂(车间)管理的对象 工厂（车间）管理的对象 一、现场人员管理 1、团队建设和员工参与 2、现场干部领导力提升 3、员工技能提升 班组建设 工作小组 沟通 建议及表彰 建立操作 指标考核 一线管理者的角色和定位 组长：质量及不合格品的注意；生产线停线的责任 主管：生产控制，作业标准，质量控制，培训，安全 经理：目标方针，资源配备，系统优化 二、现场设备管理 1、设备基本资料的建立 2、设备故障维护 3、设备的点检和保养 4、设备的预防性 设备的潜在缺陷与故障 实现零故障的对策 清扫、加油、坚固是防止劣化的三要素，也是设备运行的基本条件。 制定操作、保养以及环境条件的标准化指南，并严格遵守和控制。 复原是将出现异常的设备采取措施恢复其正常的活动。 能够根据产品的特性改进设备。 技能包括操作人员和保养人员的检查技能、操作技能和维修技能等。 操作人员应该具备的4种能力 三、现场物料管理： 1、领料与入库都要数清楚 在仓库领料与产品入库时都要与对口人员当面点清数量，无误后双方签名。 2、先来先用不能乱： 按材料的制造时期，先生产的先使用，后生产的后使用，有以下优点： 确保在保质期内使用； 确定不良对策线索时需用； 品质改善时需用； 四、现场工艺管理 根据生产经营活动的需要，组织试制和生产市场需要的产品。 按生产和技术准备计划，认真贯彻技术标准和工艺文件，做好投产前各项准备工作。 负责新产品试制的技术准备，编制初步工艺；设计必要工装，撰写试制小结，参加新产品鉴定。 负责解决职权范围内的现场技术问题，做好产中小批工艺工装验证、小结和大批技术服务工作。 深入班