生产活动中的浪费构造.docx

生产活动中的浪费构造 ?工作时间 计划 故障 ? 停止 ?负荷时间 管理 流程更换、调整 ? 损耗 ?利用时间 停止 空转、间歇停顿 ? 损耗 ?真正利用时间 速度 速度慢 ? 损耗 ?创造价值的 不良 废品、返工 ?运转时间 损耗 ? 启动、关机  六 大 损 失 效率指标 设备使用综合效率（OEE)=时间利用率*性能利用率*合格率 OEE:overall equipment effectiveness TPM用OEE来衡量六大损失的影响以及用于衡量设备的整体运转状况 设备的六大损失和设备的综合效率的关系 设备 六大损失 故障 负荷时间 流程更换、调整 停 利用时间 止 损 空转、间歇停顿 失 速度慢 真正利用时间 速 度 损 失 创造价值的 不 废品、返工 良 运转时间 损 启动、开机 失  设备综合效率的计算 负荷时间-停止时间 时间利用率= * 100 负荷时间 理论循环时间*加工数量 性能利用率= * 100 利用时间 加工数量-不合格数量 合格率= * 100 加工数量 设备六大损失示意图 100% 速度损失 生 产 能 力 时 间 开机损失 小停机 空转 不良品 故障 换品种和调整 关机损失 设备的六大损失和设备的综合效率的关系 设备 六大损失 设备综合效率的计算 负荷时间 流程更换、调整 故障 停 利用时间 止 损 空转、间歇停顿 失 速度慢 真正利用时间 速 度 损 失 创造价值的 不 废品、返工 良 运转时间 损 启动、开机 失  负荷时间-停止时间 时间利用率= * 100 负荷时间 理论循环时间*加工数量 性能利用率= * 100 利用时间 加工数量 - 不合格数量 合格率= * 100 加工数量 设备综合效率的计算与解释 A：1班的实际工作时间=工厂规定的上班和下班时间 B：1班的计划休息时间=如吃饭、午休、开会等 C：1班的负荷时间=A-B（实际用于工作的时间） D：1班的停止损失时间= 换产品、调整 + 故障停机时间 ：1班的利用时间= C – D ：1班的真正利用时间 = E – 速度损失（空运转、速度慢、小停机） Q：1班创造价值的时间 = K – 不良品损失（废品、返工、开停机） 加工数量 – 不合格数量 H：1班的合格率 = ?100 加工数量 G：1班的产量 = E / J = F / I J：1班的实际循环时间 = 分 / (瓶、盒、支） I：1班的理论循环时间（标准速度）=分 / （瓶、盒、支） T：1班的时间开动率 = ( E / C ) ?100 M：速度开动率 = ( J / I ) ?100 N ：净开动率 = ( F / E ) ?100 L ：性能开动率 = M ? N ?100 设备综合效率 = T ? L ? H ?100 OEE 100% 50%  采用OEE分析图可以清晰地反映出六大损失与100%效率 之间的关系趋势 F F 好 F F F F ！ E E E D E E E D OEE D C D D D C C B C C C B B A A B B B A A A A：故障损失 A B：换品种、调整损失 C：开关机损失 D：空转、小停机 E：速度降低损失 F：缺陷和返工损失 月 采用“损失树”的方法显示每个损失的趋势 OEE % 60% 85% 时间利用率 % 性能利用率 % 质量合格率 % 75% 90% 85% 90% 65% 70% 换品种、调整 故障 开、停机 小停机 速度降低 返工 不良品 分钟 分钟 产品数 次数 数量/分钟 产品数 分钟 设置调整 A类 开机 A类 设备A 设备A 投诉 清洁 B类 B类 设备B 设备B 受污染 C类 停机 C类 设备C 设备C 不合标准 换品种 D类 D类 设备D 设备D 破损 E类 E类 设备E 设备E Pamco与TPM损失分析 ---无生产订单 ---计划改进 / 维修 --- 试车 / 试生产 常 --- 就餐时间 规 生 --- 换品种（清洁）/ 设置调整 产 停 --- 开关机 停机损失 机 操 非 --- 故障 作 常 负 时 规 --- 小停机 性能利用率损失 荷 间 生 --- 速度降低 时 生 产 可 间 产 损 时 失 --- 质量返工 缺陷损失 利 用 间 时 --- 有效的时间 = 间 价值产出时间 什么是六大损失 你不可能在设备故障停机时生产出产品 设置和调整占用了太多的时间 一个微小的问题就会造成设备的停机 设备运转过快容易造成故障 您是不是正在制造一个不合格产品 早晨机器的启动需要花去一定的时间 效率指标 整体设备使用效率 = 时间效率 ? 性能效率 ? 合格率 ?故障 ?小停机 ?缺陷和返工 ?设置和调整 ?空转 ?开关机 ?换产品 ?速度慢 OEE：设备运转状况的指标